بهترین روش های خمکاری پروفیل آهن و هزینه آن

خمکاری پروفیل آهن آنقدر که فکر می کنیم سخت نیست. حتی می توانیم با دست خود آن را خم کنیم! ولی روش خاص خود را دارد. مثلا در روش دستی باید زاویه خم را رعایت کنیم. روش های خم کاری پروفیل آهن به ۲ روش است که در این مقاله مرحله به مرحله توضیح می دهیم.

روش های خم کاری پروفیل آهن چگونه است؟

خم کاری پروفیل به دو روش دستی و دستگاه انجام می شود، در روش خم کاری دستی با خط کش و گونیا علامت گذاری می کنیم و سپس بخش علامت گذاری شده را برش می دهیم. در روش خمکاری پروفیل با دستگاه از ماشین CNC  و رول فُرمینگ برای خم کردن استفاده می کنیم. در ذیل ابتدا روش دستی را توضیح می دهیم که مرحله به مرحله است.

توجه: انواع خمکاری پروفیل که در اینجا ارائه دادیم برای پروفیل های درب و پنجره، پروفیل های ساختمانی و صنعتی (مربعی و مستطیلی) کاربرد دارد و برای مثلا پروفیل های دیگر مانند رپوفیل زد کاربرد ندارد. برای اطلاعات بیشتر درباره انواع پروفیل و روش های ساخت آن می توانید مقاله زیر را بخوانید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: همه چیز درباره پروفیل و روش های ساخت آن

پروفیل و انواع آن

---

خمکاری پروفیل دستی

خمکاری پروفیل دستی با استفاده از دسته الکترود جوشکاری، صفحه برش، دستگاه فرز و یک ماژیک صنعتی، طی مراحل زیر انجام می شود:

مرحله اول: علامت گذاری با خط کش

برای بهتر انجام دادن خمکاری پروفیل آهن، باید روی پروفیل را با مارکر صنعتی علامت بزنیم. برای این  کار می توانیم از خط کش های L استفاده کنیم که دقیق تر است.

مرحله دوم: علامت گذاری گذاری انحنا با صفحه برش

به دلیل اینکه می خواهیم پروفیل را با زاویه ۹۰ درجه خم کنیم، باید وسط آن را به صورت نیم دایره برش دهیم. برای همین ابتدا با خط کش محل برش را اندازه می گیریم و علامت گذاری می کنیم. بعد از آن با صفحه برش یک نیم دایره کوچک می کشیم که محل برش تعیین شود.

مرحله سوم: برش پروفیل و خم کردن

در این مرحله با دستگاه فرز سه ضلع پروفیل را برش می دهیم. نتیجه برش چیزی می شود که در تصویر زیر می بینیم. بعد پروفیل را به صورت ۹۰ درجه خم می کنیم.

حالا باید کناره های پروفیل که قرار است برش دهید را با ماژیک علامتگذاری کرد. در ضمن برای اینکه متوجه شویم که کدام پهلو را برش دهیم روی آن را ضربدر بزنیم زیرا قرار نیست پروفیل را نصف کنیم!

مرحله چهارم: جوشکاری و پرداخت

قبلا در مقاله آموزش جوشکاری پروفیل سبک  توضیح دادیم که قبل از جوشکاری بهتر است لبه های آن را پخ زنی یا صاف کنیم. این کار را می توانیم با دستگاه فرز یا سنباده انجام دهیم ولی استفاده از سنباده زمان بیشتری می برد.

---

خمکاری پروفیل با دستگاه

خمکاری پروفیل آهنی با دستگاه به ۲ روش زیر انجام می شود:

• خمکاری پروفیل آهن با دستگاه رول فُرمنیگ

دستگاه رول فُرمینگ دارای چندین غلتک است که با چرخش، پروفیل را خم می کنند. زمانی که ضخامت و ابعاد پروفیل ها بزرگتر باشد و نیاز به انحناهای بیشتری باشد، از خم کاری پروفیل با دستگاه رول فُرمینگ استفاده می شود.

• خمکاری پروفیل آهن با دستگاه CNC

خمکاری قوطی پروفیل با دستگاه CNC دقیق ترین روش خم کاری پروفیل آهن است زیرا یک کنترل کننده دارد که برنامه نویسی شده است. در برنامه نویسی این دستگاه زوایای خم، موقعیت خم ‌ها و نیروی مورد نیاز برای هر خم تعیین می شود. سپس سیستم CNC فرمان حرکات دستگاه را برای دستیابی به خم ‌های مورد نظر اجرا می ‌کند.

---

هزینه خمکاری پروفیل

در انتخاب روش خمکاری، نوع و ضخامت پروفیل نقش مهمی در هزینه نهایی دارد. به عنوان مثال برای قوطی های نازک تر از روش دستی استفاده می شود که ارزان تر است. با این حال خمکاری با دستگاه (مانند CNC یا رول فُرمینگ) گران تر است زیرا هم هزینه استهلاک دستگاه و هم هزینه اپراتور محاسبه می شود.

قیمت خم‌کاری پروفیل به عوامل مختلفی بستگی دارد و نمی ‌توان عدد دقیقی برای همه شرایط تعریف کرد، اما معمولاً قیمت به صورت هر متر طول پروفیل خم ‌شده یا هر خم محاسبه می‌ شود. در جدول زیر هزینه خمکاری پروفیل را به صورت حدودی مشاهده می کنید.

قیمت تقریبی (تیر ۱۴۰۴ – برای خم پروفیل آهنی):

پیشنهاد مطالعه: بهترین روش برای ذوب آهن قراضه - مجله آهن

نوع پروفیل	قیمت حدودی هر خم ساده (تکی)
قوطی ۲۰×۲۰	۳۰–۵۰ هزار تومان
قوطی ۴۰×۴۰	۵۰–۹۰ هزار تومان
قوطی ۶۰×۶۰ یا بالاتر	۱۰۰ هزار تومان به بالا

همچنین قیمت خود پروفیل آهن بر اساس وزن و ضخامت آن محاسبه می شود که روی هزینه های خدمات خمکاری تأثیر می گذارد. زیرا هرچه وزن و ضخامت پروفیل بیشتر شود سختی کار بیشتر می شود و استهلاک دستگاه هم بالاتر می رود. برای اطلاع از آخرین قیمت پروفیل و قوطی می توانید به لینک زیر بروید.

مشاهده قیمت و خرید انواع قوطی و پروفیل

پیشنهاد مطالعه: بهترین روش برش ورق گالوانیزه - مجله آهن

آهن ملل؛ فروش انواع پروفیل آهن به صورت آنلاین و حضوری

قیمت پروفیل آهن

---

کلام آخر

خم کاری پروفیل به دو روش دستی یا ماشینی انجام می گیرد. در روش دستی، ابتدا پروفیل با دستگاه فرز برش داده شده، سپس خم می شود  در نهایت لبه های آن توسط اپراتور جوش داده می شود. در روش ماشینی، این فرآیند با کمک دستگاه CNC یا رول فُرمینگ انجام می گیرد.

بهترین روش برش ورق گالوانیزه

هدف از برش ورق گالوانیزه، تولید ورق گالوانیزه در ابعاد و سایز مورد نیاز است. به خصوص اینکه نمی‌توان از رول ورق‌های فابریک کارخانه‌ای، مستقیما استفاده کرد. به همین دلیل لازم است ورق گالوانیزه را در طول و عرض مورد نیاز برش داد. برش ورق گالوانیزه به دلیل فولادی بودن آن و همچنین وجود پوشش روی در این ورق، کار آسانی نیست و به ملاحضات خاصی نیاز دارد. اما با انتخاب ابزار مناسب و روش مناسب که در این مقاله به آن می‌پردازیم، می‌توانید این کار را به راحتی انجام دهید.

نسخه صوتی مقاله بهترین روش برش ورق گالوانیزه

آشنایی با ورق گالوانیزه

قبل از بررسی روش‌های برش ورق گالوانیزه، آشنایی با ورق گالوانیزه و درک خواص آن اهمیت دارد. ورق گالوانیزه یک ورق فولادی با لایه‌ای از فلز روی است. پوشش روی، از فلز زیرین در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی محافظت می‌کند. به این ترتیب برش ورق گالوانیزه به ملاحضات خاصی نیاز دارد تا از آسیب به پوشش روی جلوگیری شده و ورق گالوانیزه در معرض خطر خوردگی قرار نگیرد.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد آهن ملل: ورق گالوانیزه چیست؟

ورق گالوانیزه چیست

---

چرا روش برش ورق گالوانیزه مهم است؟

هدف از انتخاب بهترین روش و دستگاه برای برش ورق گالوانیزه، جلوگیری از آسیب به پوشش ورق گالوانیزه و کاهش احتمال خوردگی ورق و همچنین جلوگیری یا کاهش تولید گاز سمی (گاز اکسید روی) است. علاوه بر این انتخاب ابزار مناسب، برای دستیابی به برش‌های دقیق و اصولی در ورق گالوانیزه بسیار مهم است.

با توجه به ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی ورق فولادی گالوانیزه و پوشش روی در این ورق، روش‌های قابل استفاده برای برش آن متفاوت خواهد بود. همچنین با توجه به ابعاد ورق و کاربرد آن، گاهی لازم است از ماشین‌آلات پیچیده و گاهی از ابزارهای ساده‌تر استفاده کرد.

به عنوان مثال برای برش ورق بشکه فلزی که جنس آن گالوانیزه است باید از دستگاه های اتوماتیک و نیمه اتوماتیک استفاده شود.

---

انواع روش‌های برش ورق گالوانیزه

روش‌های مختلفی برای برش ورق گالوانیزه وجود دارد، از برش طولی و عرضی ورق تا برش رول به رول. هر کدام از این روش‌ها به‌منظور دستیابی به ابعاد و وزن مطلوب استفاده می‌شوند.

۱- برش رول به رول ورق گالوانیزه

رول‌های ورق گالوانیزه تولید شده در کارخانه وزن بالایی دارند. برای کاهش وزن، از برش رول به رول ورق گالوانیزه استفاده می‌شود. در این فرایند، رول ورق وارد دستگاه شده و پس از باز شدن، از سمت دیگر مجدداً به صورت رول پیچیده می‌شود تا به وزن دلخواه برسد. سپس عرض ورق برش خورده و به این ترتیب با برش رول ورق گالوانیزه اولیه، یک کویل بزرگ به دو کویل سبک‌تر تبدیل می‌شود.

۲- نواربری ورق گالوانیزه (برش طولی ورق)

نواربُری که به آن رشته‌بُری نیز می‌گویند، همان برش طولی ورق گالوانیزه است. به این صورت که کویل ورق وارد دستگاه نواربری شده و با توجه به سفارش مشتری در عرض‌های مختلف برش می‌خورد و در انتها ورق‌های برش خورده مجددا رول می‌شوند. در نتیجه رول اولیه به چند رول کم عرض تبدیل می‌شود.

۳- برش عرضی ورق گالوانیزه

برش عرضی ورق گالوانیزه برای تبدیل رول به ورق شیت انجام می‌شود. این روش عمدتاً برای تولید ورق فرمینگ (مثل کرکره، ذوزنقه، شادولاین و طرح سفال) به کار می‌روند که در سقف شیروانی استفاده می‌شود. برای این منظور ابتدا ورق وارد دستگاه رول فرمینگ شده و به فرم دلخواه درمی‌آید، سپس در عرض‌های مشخص (۱، ۱.۲۵ یا ۱.۵ متر) برش می‌خورد.

برای برش عرضی ورق‌های گالوانیزه علاوه بر دستگاه فرمینگ، از ابزارهای دیگر نیز استفاده می‌شود. این ابزارها که در ادامه معرفی می‌کنیم، صرفا برای برش ورق در اشکال، طرح و ابعاد متنوع کاربرد دارند و برای فرم‌دهی استفاده نمی‌شوند.

---

۱۰  دستگاه برش ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه را می‌توان با ابزار دستی برش داد و یا از فناوری‌های جدید برای این منظور استفاده کرد. به طور مثال در مصارف صنعتی باید از روش‌های حرفه‌ای با دقت بالا استفاده کرد، اما در مصارف معمولی روش‌های ساده جوابگو است. به طور کل انتخاب هر کدام از دستگاه‌های برش ورق گالوانیزه، به ضخامت و ابعاد ورقی که می‌خواهید برش دهید و همچنین مصارف ورق بستگی دارد.

در ادامه ۱۰ ابزار و دستگاه برش ورق گالوانیزه و نکات مربوط به هر ابزار آورده شده است:

۱- قیچی ورق بر دستی

روش ایده‌آل برای برش‌های مستقیم یا ساده در ورق‌های گالوانیزه نازک است.

۲- قیچی ورق بر برقی

ابزاری کارآمد برای برش ورق گالوانیزه با دقت بالا و در قطعات بزرگ‌تر به شمار می‌رود.

۳- اره برقی برش فلز

چند مدل اره برقی فلز بُر تخصصی وجود دارد که می‌توان برای برش ورق گالوانیزه استفاده کرد. مثلا اره فلز بُر دیسکی که در آن از تیغه آلیاژی با عملیات حرارتی یا تیغه دیسک ساینده برای برش قطعات بزرگ‌‌تر استفاده می‌شود. و یا اره فلز بُر رفت و برگشتی که با حرکت رفت و برگشتی تیغه‌ها می‌تواند انواع ورق گالوانیزه را در کمترین زمان ببرد.

۴- گیوتین

این روش یکی از متداول‌ترین روش‌های برش ورق‌های فلزی است که برای ورق‌های گالوانیزه نیز استفاده می‌شود. گیوتین برش ورق گالوانیزه با سرعت و دقت بالا عمل می‌کند.

۵- سنگ فرز

سنگ فرز ابزاری مناسب برای برش ورق نازک گالوانیزه است و می‌تواند برای برش ورق ضخیم نیز مفید باشد، به شرطی که برش به‌طور مستقیم انجام شود. با این حال گرد و غبار و بخار سمی روی (زینک) تولید شده هنگام برش ورق، برای انسان مضر است. بنابراین در حین استفاده از این روش، وجود تهویه مناسب و استفاده از ماسک تنفسی توصیه می‌شود.

۶- اره نواری

این روش هم برای برش طولی و هم برش افقی در ورق‌های نازک مناسب است و معمولا برای پروژه‌های کوچک یا برش‌های خاص استفاده می‌شود. استفاده از اره نواری برای ورق‌های ضخیم‌تر تیغه‌های اره را فرسوده می‌کند. در این روش باید از تیغه‌های خاصی برای برش ورق گالوانیزه فلزی استفاده کرد.

۷- دستگاه پانچ

دستگاه پانچ با ایجاد فشار، ورق‌های گالوانیزه را برش داده و سوراخ‌هایی در آن ایجاد می‌کند. این روش دقت ابعادی بالایی دارد و امکان تبدیل ورق‌ها به قطعات یکسان و دقیق را فراهم می‌کند. از آنجا که در این روش هیچ عملیات حرارتی صورت نمی‌گیرد، تولید گرد و غبار یا دود سمی به حداقل می‌رسد. با این حال، انعطاف‌پذیری این روش محدود است و تنها اشکال و اندازه‌های خاصی قابل اجرا هستند.

۸- واترجت

در این روش از آب با فشار بسیار بالا استفاده می‌شود و می‌توان بدون تغییر خاصیت فلز، آن را برش داد. چون در این روش از حرارت و گرما استفاده نمی‌شود، بنابراین از آسیب به پوشش گالوانیزه جلوگیری می‌شود.

۹- دستگاه لیزر

پیشنهاد مطالعه: بشکه فلزی را با چه ورقی می سازند؟ - مجله آهن

برش لیزری ورق گالوانیزه یکی از روش‌های محبوب است که دقت و انعطاف‌پذیری بالایی دارد و برای برش‌های پیچیده مناسب است. برش لیزری، لبه‌های تمیز و بدون آسیب به پوشش گالوانیزه ایجاد می‌کند و به دلیل باریک بودن خط برش، عمق تاثیر حرارت نیز کم است. این روش برای ورق‌های تا ضخامت ۶ میلی‌متر مناسب است و نیاز به استفاده از دستگاه‌های حرفه‌ای و اپراتورهای با تجربه دارد تا از آسیب به پوشش گالوانیزه جلوگیری شود.

۱۰- دستگاه Cnc

برش ورق گالوانیزه با استفاده از دستگاه‌های CNC یک روش دقیق است که دقت و تکرارپذیری بالایی دارد و می‌تواند اشکال پیچیده‌ای را برش دهد. این روش خودکار بوده و باعث کاهش زمان و نیروی انسانی می‌شود. یکی از مزایای برجسته این تکنیک، محدود بودن عملیات حرارتی است که به حفظ پوشش گالوانیزه کمک کرده و از آسیب به آن جلوگیری می‌کند. این ویژگی خاص، اهمیت زیادی در حفظ کیفیت ورق‌های گالوانیزه در کاربردهای صنعتی دارد.

---

کدام دستگاه برای برش ورق گالوانیزه بهتر است؟

بدترین روش برش ورق گالوانیزه، استفاده از گرما یا روش‌هایی است که در حین برش حرارت تولید می‌کنند. زیرا این حالت باعث تولید دودهای سمی و آسیب به پوشش روی می‌شود.

بهترین روش برش نیز بسته به نیاز و اهداف خاص برش می‌تواند شامل ابزارهایی مانند سنگ فرز، اره نواری یا سایر ابزارهای کم‌خطر باشد که کمترین آسیب را به پوشش روی وارد می‌کنند. بیایید انواع روش‌های برش ورق گالوانیزه و ویژگی‌های هر روش را بررسی کنیم تا بتوانیم با توجه به نیازمان بهترین را انتخاب کنیم.

---

مراحل برش ورق گالوانیزه

با رعایت مراحل زیر می‌توانید برشکاری ورق گالوانیزه را خودتان به تنهایی به صورت کارآمد و ایمن انجام دهید:

۱- آماده کردن تجهیزات امینی

برش هر نوع فلز، از جمله ورق فلزی گالوانیزه مستلزم رعایت نکات ایمنی است. از جمله این اقدامات ضروری عبارتند از:

پیشنهاد مطالعه: بندیل میلگرد چیست؟ هر بندیل میلگرد چند شاخه است؟ - مجله آهن

تجهیزات حفاظت شخصی: مانند عینک ایمنی، محافظ شنوایی، دستکش و ماسک برای محافظت از خود در برابر تراشه‌های فلز و گرد و غبار مضر.

تهویه مناسب: استفاده از تهویه مناسب برای جلوگیری از استشاق دود سمی روی در طول برشکاری.

۲- برشکاری ورق گالوانیزه

زمان برش ورق گالوانیزه در تمام روش‌های معرفی شده، باید مراحل زیر را به ترتیب اجرا کنید:

اندازه‌گیری و علامت‌گذاری: با اندازه‌گیری و نشانه‌گذاری روی ورق، خطوط برش را مشخص کنید.

ثابت کردن ورق: مخصوصا در ورق‌های شیت، باید ورق را در جای خود ثابت و محک کرد تا از حرکت حین برش جلوگیری شود.

استفاده از ابزار مناسب: با توجه به نکاتی که در قسمت‌‎های قبل گفتیم، ابزار مناسب برش را انتخاب کنید و با توجه به خطوط برش، به آرامی و در امتداد خط با حرکت یکنواخت ورق را برش دهید تا از تاب برداشتن ورق جلوگیری شود.

خنک کردن ورق: برش مدام می‌تواند باعث تولید گرما شود و ممکن است به پوشش روی آسیب برساند. برای جلوگیری از این مشکل در فرآیند برش وقفه ایجاد کنید تا ورق خنک شود. این کار همچنین به حفظ کارایی ابزارهایی تیغه‌دار کمک می‌کند.

توجه به تهویه هوا: به خصوص هنگام استفاده از ابزارهای برقی، حتما از تهویه مناسب استفاده کنید، تا از استنشاق دود و گرد و غبار سمی جلوگیری شود.

نکته: اگر در برش ورق گالوانیزه تازه کار هستید، ابتدا روی قطعات ضایعاتی تمرین کنید تا خطای خود را به حداقل برسانید.

---

قیمت ورق گالونیزه برش خورده

قیمت ورق گالوانیزه برش خورده به عوامل زیر بستگی دارد:

• قیمت رول ورق گالوانیزه
• هزینه برش
• هزینه بارگیری
• هزینه حمل

همچنین توجه داشته باشید در صورت نیاز به ورق فرمینگ برش خورده، حتما نقشه انبار را با نقشه طرح درخواستی تطابق دهید تا ورق‌ها به اشتباه فرم‌دهی و برش نخورد.

 برای برآورد قیمت ورق گالوانیزه برش خورده می‌توانید قیمت پایه ورق گالوانیزه را در لینک زیر مشاهده کنید. همچنین با استعلام تلفنی و تماس با شماره ۰۳۱۳۵۰۲۰ نیز می‌توانید قیمت دقیق ورق برش خورده را با توجه به ابعاد و خدمات درخواستی دریافت کنید.

استعلام قیمت و خرید ورق گالوانیزه

آهن ملل؛ توزیع کننده ورق گالوانیزه برندهای مختلف

قیمت ورق گالوانیزه

سخن آخر

در انتخاب روش برش ورق گالوانیزه، نوع برش، ابعاد و کاربرد موردانتظار و فرآیند برش همگی باید در نظر گرفته شود. همچنین استفاده از تیغه سالم و مناسب و به کارگیری تجهیزات ایمنی ضروری است. اگر خودتان قصد برشکاری دارید، به خاطر داشته باشید ایمنی را در اولویت قرار دهید، سپس ابزار برش مناسب را انتخاب کنید و برای مراحل برشکاری دقت و حوصله کافی به خرج دهید.

بهترین روش برای ذوب آهن قراضه

در کشور ما سالانه بین ۱.۶ تا ۲.۵  میلیون تُن آهن قراضه تولید می شود. اما کمتر کسی تا حالا به این فکر کرده است که بهترین روش برای ذوب آهن قراضه چیست؟ کدام روش مقرون به صرفه تر است و چه روشی انرژی کمتری می برد؟ به نظر شما چه روشی برای ذوب قراضه آهن مناسب تر است؟

نسخه صوتی مقاله بهترین روش برای ذوب آهن قراضه

پاسخ کوتاه به سوال بهترین روش برای ذوب آهن قراضه چیست؟

بهترین روش ذوب آهن قراضه استفاده از کوره های قوس الکتریکی است. کوره قوس الکتریکی (EAF) از انواع کوره تولید آهن آلات است که هم سریع تر است و هم نسبت به کوره های قدیمی مانند کوره های بلند انرژی کمتری مصرف می کنند. مصرف انرژی کوره بلند برای ذوب آهن، ۵۰۰ کیلو وات بر ساعت است در حالی که مصرف انرژی کوره های قوس الکتریکی حداقل ۳۵۰ کیلو وات بر ساعت است.

کوره قوس الکتریکی  برای ذوب فلزات از قوس الکتریکی پرقدرت استفاده می کند.  گرمای شدید تولید شده توسط قوس بین الکترودها، معمولاً کربن یا گرافیت، یک حوضچه مذاب از فلز را ایجاد می کند.

---

چرا ذوب آهن قراضه با کوره قوس الکتریکی بهتر است؟

اولین دلیل اینکه چرا بازیافت آهن به روش کوره قوی الکتریکی بهتر است، سرعت  آن است. کوره قوس الکتریکی بین ۳۰ تا ۴۰ دقیقه فقط زمان می برد تا قراضه آهن را ذوب کند، در حالیکه بقیه کوره ها مانند کوره بلند تا ۵ ساعت هم طول می کشد تا قراضه را ذوب کند. همچنین به دلایل زیر استفاده از کوره قوس الکتریکی برای بازیافت آهن قراضه بهتر است:

۱- انتشار دی اکسید کربن کمتر

به طور متوسط کوره قوس الکتریکی ۰.۷۷ تُن دی اکسید کربن به ازای هر تُن فولاد در هوا منتشر می کند. در ضمن به دلیل اینکه ذوب کردن آهن قراضه به دمای کمتری نسبت به سنگ آهن نیاز دارد، دی اکسید کمتری تولید می کند که در روش کوره قوسی الکتریکی به بهترین حالت بهینه خود می رسد.

۲- کنترل دما

در بازیافت آهن با کوره قوس الکتریکی، دما را بهتر می توان کنترل کرد. در این روش، دمای آب خنک کننده توسط پانل های مخصوص کنترل می شود تا ذوب به دقت انجام شود. کنترل دما باعث می شود تا فولاد تولید شده به این روش از مشخصات مکانیکی و شیمایی خوبی برخوردار باشد.

۳- صرفه جویی در مصرف آب

ذوب آهن قراضه به روش کوره قوس الکتریکی مصرف آب کمتری دارد. در این روش ۹۰ درصد از آب فرآیند جمع آوری، فیلتر و سرد می شود و دوباره به سیستم بر می گردد.

۴- غبار گیری

جالب است بدانید که کوره قوس الکتریکی یک سیستم تصفیه هوا دارد که به جمع کردن ذرات معلق در هوا کمک می کند. به این عمل در تولید فولاد غبارگیری می گویند که به محیط زیست بسیار کمک می کند.

۵- استفاده از سرباره فولاد

زمانی که آهن ذوب می شود ناخالصی های آن مانند سیلیسیم، منگنز، فسفر طی فرآیندهایی شیمیایی مایع ذوب شده ای را شکل می دهند که سرباره فولاد دارد. سرباره فولاد نوعی محصول جانبی است که برای تولید آسفالت و بتن استفاده می شود. در روش EAF از سرباره فولاد برای مصارف مهم صنعتی به کار می رود.

---

به صرفه ترین روش ذوب قراضه آهن

به صرفه ترین روش ذوب آهن قراضه، ذوب با کوره القایی است. برخی از سازندگان خارجی، قیمت کوره ذوب آهن قراضه (القایی) ۱۰ تُنی را بین ۷۵۰۰ تا ۸۸۰۰ دلار به طور متوسط اعلام می کنند در حالی که قیمت کوره قوس الکتریکی ذوب آهن قراضه بین ۸۸۰۰ تا ۳۰ هزار دلار نیز اعلام کرده اند.

---

کم مصرف ترین روش ذوب آهن قراضه

از لحاظ انرژی، کم مصرف ترین روش ذوب آهن قراضه کوره القایی است. این کوره ها از الکتریسیته برای ذوب مستقیم فلز استفاده می کنند که در مقایسه با روش های دیگر مانند کوره بلند ، بازدهی انرژی بالاتری دارند زیرا گرما را سریع تر انتقال می دهند.

---

کلام آخر

بهترین روش ذوب آهن قراضه، استفاده از کوره قوس الکتریکی است ولی برای حجم بزرگ زیاد مناسب نیست. به جای آن برای ذوب آهن قراضه با حجم بسیار بزرگ از کوره های بلند استفاده می شود. با این حال کوره های بلند قدیمی تر هستند و دی اکسید کربن زیادی تولید می کنند. بر خلاف در کوره های ذوب قوس الکتریکی برای تولید گرما از الکتریسیته استفاده می شود که سرعت ذوب آهن را بالا می برد.  

بهترین رنگ برای فلزات + راهنمای رنگ آمیزی

انتخاب بهترین رنگ برای فلز، جهت افزایش مقاومت در برابر رطوبت و همچنین ایجاد ظاهر زیبا برای آن‌ها بسیار حائز اهمیت است. از فلزات رنگ‌شده در صنعت ساخت‌وساز، کشتی‌سازی و تولید لوله‌های شهری استفاده می‌شود. برای انتخاب رنگ مناسب باید نکات مختلفی را در نظر بگیرید تا بهترین کارایی را به شما ارائه دهد. این نکات، به‌علاوه‌ی پرکاربردترین رنگ ها برای انواع فلزات را در این مقاله از دانشنامه آهن ملل مطالعه بفرمایید.

نسخه صوتی مقاله بهترین رنگ برای فلزات

اهمیت رنگ کردن فلزات

شاید بپرسید چرا باید محصولات فولادی را رنگ کرد و پیدا کردن بهترین رنگ‌ها برای فلز چه اهمیتی دارد؟ در جواب باید گفت؛ رنگ آمیزی فلز از بروز خوردگی و اُکسایش آن جلوگیری می‌کند.

ازسوی دیگر، اغلب برای استفاده از محصولات فولادی، توجه به زیبایی ظاهری اهمیت زیادی دارد که با کمک رنگ مخصوص فلزات می توان به این هدف دست پیدا کرد.

اگر با فلزات آشنایی ندارید یا علاقه دارید در مورد انواع فلزات بیشتر بدانید، حتما مقاله معرفی انواع فلزات را بخوانید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد آهن ملل: انواع فلزات : از معرفی تا بیان ویژگی هر یک

معرفی انواع فلزات

---

لیست بهترین رنگ ها برای فلزات

نمونه رنگ های مختلف با ترکیب شیمیایی متنوعی وجود دارد که می‌تواند کارایی خوبی را در اختیار شما قرار دهد. این رنگ ها معمولا به‌صورت اسپری رنگ برای فلز یا با کمک قلم‌مو و غلتک اعمال می‌شوند. در ادامه به معرفی پرکاربردترین و محبوب ترین رنگ فلزات می پردازیم.

۱- رنگ اکریلیک

استفاده از رنگ اکریلیک روی فلز برای محصولات فولادی، مقاومت خوبی در برابر خوردگی به‌وجود می‌آورد. از دیگر ویژگی‌های این رنگ باید به ماندگاری بالای آن اشاره کرد. رنگ اکریلیک را به عنوان بهترین رنگ برای فلز می شناسند. چرا که استحکام مناسبی در برابر دمای بالا دارد، غیر قابل احتراق‌ است و بوی نامطبوع نیز ندارد.

رنگ اکریلیک که برای انواع فلزات از جمله فولاد، آهن، آلومینیوم و گالوانیزه مناسب است، معمولاً نیاز به یک آستر و آماده سازی کامل دارد.

۲- رنگ رزینی آلکید

یکی دیگر از رنگ های مناسب برای فلزات، رنگ های آلکیدی هستند. این نوع رنگ به تمیزی سطح حساس نیست و به سادگی می چسبد. توجه داشته باشید رنگ های پایه آلکید برای فولادهای گالوانیزه مناسب نیستند؛ زیرا به پوشش گالوانیزه (Zn) واکنش داده و باعث چسبندگی ضعیف رنگ می شود.

۳- رنگ روغنی

بهترین رنگ برای فلز که معمولا در محیط‌های بسته مورد استفاده قرار می‌گیرد، رنگ‌های روغنی هستند که بر پایه خشک‌کننده‌های روغنی تولید می‌شوند.

البته باید گفت حتی اگر بهترین رنگ روغن برای فلز را نیز انتخاب کنید اما تجهیزات رنگ‎شده در معرض نور خورشید و رطوبت باشند، شاهد ترک خوردگی آن ها خواهید بود.

۴- رنگ اپوکسی

استفاده از رنگ اپوکسی برای فلزات باعث محافظت در برابر رطوبت هوا، مخدوش‌شدگی و جذب گردوخاک خواهد شد. به همین دلیل، این نوع رنگ به ‌عنوان یکی از بهترین نمونه‌ها در نظر قرار می‌گیرد.

نمونه‌های اپوکسی حاوی ترکیبات سمی هستند و برای مصارف خانگی کاربرد چندانی ندارند؛ اما به ‌عنوان بهترین اسپری رنگ برای فلز در پروژه‌های صنعتی به‌کار می‌رود.

یکی از مهم‌ترین ویژگی‌هایی که باعث می‌شود رنگ‌های اپوکسی در دسته بهترین نوع رنگ برای آهن مد نظر قرار بگیرند، این است که پوششی بسیار قوی و مستحکم ایجاد می‌کنند.

۵- رنگ چکشی

برای تولید این نوع رنگ از ترکیب پودرهای متنوعی همچون آلکیدی، آکریلیک و اپوکسی استفاده می‌شود که معمولا کیفیت‌های متنوعی دارند.

۶- رنگ پلی یورتان

ویژگی هایی مانند برخورداری از ظاهر براق و یکنواخت، سرعت بالای خشک‌شدن، مقاومت مطلوب در برابر نفوذ مواد شیمیایی، اسیدی و بازی باعث می‌شود پلی‌یورتان، به ‌عنوان بهترین رنگ برای فلز معرفی شود. این رنگ با استفاده از غلتک، برس و اسپری اعمال می شود.

۷- رنگ مولتی سورفیس

یکی دیگر از مقاوم‌ترین رنگ‌های مورد استفاده برای فلزات، مولتی سورفیس نام دارد. رنگ مولتی سورفیس برای فلز باید قبل از استفاده و با کمک آب، رقیق شود. مهم‌ترین ویژگی آن نیز مقاومت در برابر حرارت است.

---

نحوه رنگ آمیزی فلز

اگر قصد دارید سطح فلز را با استفاده از یک یا چند لایه رنگ پوشش دهید، لازم است مراحل زیر را برای کسب نتیجه بهتر در نظر بگیرید.

۱- تهیه ابزار لازم

ابتدا باید وسایلی همچون پارچه یا روزنامه باطله، فرچه سیمی، کاغذ سنباده، رنگ آستر، تینر، بتونه فلزی و تجهیزات ایمنی را آماده کنید.

۲- انتقال فلز به محل مناسب

بهتر است متناسب با نوع رنگ، تجهیزات و اشیاء فلزی که قصد رنگ‌کردنشان را دارید، به محل مناسبی انتقال دهید. برای انتخاب محل مناسب، به تهویه آن توجه داشته باشید.

۳- سطح فلز را با دقت بررسی کنید

تمام سطوح فلز را برای پیداکردن ترک‌ها، زنگ‌زدگی و آسیب‌های احتمالی مورد بررسی قرار دهید تا قبل از شروع رنگ‌آمیزی نسبت به رفع ایرادات اقدام کنید.

سطح را آماده کنید (پاک‌کردن زنگ‌زدگی‌ها و رنگ‌های کهنه)

۴- سطح فلز را از هر گونه ایراد یا آلودگی پاک کنید

به‌منظور رنگ آمیزی فلز به بهترین شکل ممکن که همزمان کارایی مطلوبی را نیز به دنبال داشته باشد، بهتر است با استفاده از فرچه سیمی، زنگ‌زدگی و پوسته‌های رنگی را از سطح مورد نظر پاک کنید.

اگر سطح فلز شما وسیع باشد مثلا ورق ها یا لوله های فولادی بزرگ باشد می توانید از روش سریع تری به نام سند بلاست استفاده کنید. در اجرای سندبلاست روی فلزات از دستگاه سندبلاست یا ساب پاش استفاده می شود که قدرت آن حداکثر تا ۱۰۰ PSI (پوند بر اینچ مربع) است.

۵- برای صاف‌کردن سطح (در صورت نیاز) از بتونه استفاده کنید.

اگر سطح مورد نظر شما دارای ایرادها و ترک‌های زیادی باشد در این حالت می‌توانید با استفاده از بتونه فلزی این عیوب را برطرف کنید.

۶- از آستر یا پرایمر استفاده کنید

برای این که رنگ، چسبندگی بهتری روی سطح فلز داشته باشد به ‌طور معمول از یک لایه آستر یا پرایمر استفاده می‌شود. پوشش دهی سطح فلز با استفاده از پرایمر یا آستری یک پوشش محافظ را به‌وجود می آورد.

۷- رنگ‌آمیزی را شروع کنید

زمانی که پرایمر به‌طور کامل خشک شد باید فرآیند رنگ‌آمیزی را آغاز کنید. نحوه انجام این کار برای هر نوع رنگ تا حدودی متفاوت است. به ‌عنوان نمونه، روش مورد استفاده برای پرکاربردترین رنگ فلزات به صورت زیر خواهد بود:

• نحوه رنگ آمیزی فلز با رنگ اپوکسی

مراحلی که باید برای استفاده از اپوکسی طی شود، شامل پاک‌سازی سطح، مخلوط‌کردن رِزین و عامل اتصال، فرآیند تصفیه، پوشش نهایی و تمیزکردن سطح مورد نظر است.

• نحوه رنگ آمیزی فلز با اسپری رنگ

اگر می‌خواهید از اسپری رنگ طلایی برای فلز استفاده کنید باید ابتدا بهترین رنگ طلایی برای فلز را انتخاب کنید و بعد از پوشش‌دهی کامل، ۴۸ ساعت صبر کنید تا سطح مورد نظر خشک شود.

همچنین می توانید جزئیات دقیق درباره تشخیص اسپری رنگ مخصوص ورق گالوانیزه و همچنین نحوه رنگ‌آمیزی ورق گالوانیزه را در مقاله زیر بخوانید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد آهن ملل: معرفی رنگ مخصوص ورق گالوانیزه

رنگ آمیزی ورق گالوانیزه

---

 کدام مقاطع فولادی قابلیت رنگ ‎کردن دارند؟

تمامی انواع مقاطع فولادی در هر دو دسته پوشش دار (مانند گالوانیزه) و بدون پوشش (فولاد معمولی، ضد زنگ و …) قابلیت رنگ‌آمیزی دارند.

---

فواید رنگ‌ کردن فلزات

رنگ‌آمیزی فلزات، فواید بسیار زیادی را به‌ دنبال خواهد داشت. از جمله مزایای رنگ‌آمیزی فلزات، می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• محافظت در برابر مواد شیمیایی و تابش آفتاب و اشعه های UV
• افزایش مقاومت در برابر خوردگی
• مقاومت در برابر خش خوردگی
• ایجاد ظاهر زیباتر برای فلزات
• افزایش طول عمر فلز
• کاهش انعکاس نور
• بهبود مقاومت الکتریکی

---

قیمت ورق رنگی

آنچه تا اینجا گفته شد، مربوط به رنگ آمیزی فلزات خارج از کارخانه است که اشخاص مختلف در کارگاه ها یا فضای مناسب می توانند از آن استفاده کنند. اما در کارخانه های تولید مقاطع فولادی، ورق فلزی رنگی به صورت اتوماتیک و با بهترین کیفیت و کارایی، تولید و عرضه می شود. قیمت آن ها نیز با توجه به کیفیت و کارایی بالایی که دارند، مقرون به صرفه و قابل قبول است. این ورق های رنگی، بهترین گزینه برای سقف سازه ها و مناطق مرطوب هستند. اگر قصد خرید ورق رنگی را دارید، می توانید قیمت آن را در صفحه زیر مشاهده کنید.

مشاهده قیمت و خرید ورق رنگی

آهن ملل؛ فروش انواع ورق رنگی به صورت آنلاین و حضوری

قیمت روز ورق رنگی

---

جمع‌بندی

انتخاب بهترین رنگ برای فلز از آن جهت اهمیت دارد که می‌تواند مزایای بسیاری همچون مقاومت در برابر خوردگی، جلوگیری از بروز آسیب ناشی از برخورد مواد شیمیایی و برخی موارد دیگر را به‌دنبال داشته باشد.

سوالات متداول

چرا رنگ کردن فلزات اهمیت دارد؟

رنگ آمیزی فلزات علاوه بر ایجاد ظاهری زیبا، آن ها را در برابر خوردگی، اکسایش و همچنین آسیب مواد شیمایی و عوامل محیطی محافظت می کند.

کدام رنگ ها برای فلزات استفاده می شوند؟

به طور کل ۷ نوع رنگ را می توان پرکاربردترین رنگ ها برای فلزات دانست. این رنگ ها شامل موارد زیر می شوند:
۱- رنگ اکریلیک ۲-رنگ رزینی الکید ۳- رنگ روغنی ۴- رنگ اپوکسی ۵- رنگ چکشی ۶- رنگ پلی یورتان ۷- رنگ مولتی سورفیس

کدام مقاطع فولادی را می توان رنگ کرد؟

برای تمامی انواع مقاطع فولادی از جمله لوله، قوطی، ورق و … از رنگ آمیزی استفاده می شود. همچنین تمامی این مقاطع فولادی در هر دو دسته پوشش دار (مانند گالوانیزه) و بدون پوشش (فولاد معمولی، ضد زنگ و …) قابلیت رنگ آمیزی دارند.

بهترین جایگزین تیرآهن در سازه ها

با پیشرفت فناوری های جدید شاهد جایگزین تیرآهن در سازه ها هستیم به طوری که در اکثر سازه ها به جای تیراهن از بتن و یا حتی شیشه استفاده می شود! در آینده ای نه چندان دور نیز بعید نیست از شیشه یا پلیمر در سازه های ساختمانی و صنعتی ایران به کار رود.

چه مصالحی به جای تیرآهن استفاده می شود؟

• بتن
• قوطی فولادی
• میلگرد GPRP
• تیرچه فلزی (کرومیت)

۱- بتن جایگزین مناسب برای تیرآهن

ساختمان هایی که با بتن ساخته می شوند مقاومت بیشتری در برابر سازه های فولادی دارند به ویژه در برابر آتش. نمونه مقاومت پایین سازه های فلزی در برابر آتش را در ساختمان پلاسکو دیدیم. تحقیقات بعد از فرو ریختن این ساختمان اظهار دارند که ستون های فولادی ساختمان در اثر سوختگی طولانی مدت (حدود ۳ ساعت) در دمای ۳۰۰ درجه سانتی گراد سوختند و باعث کاهش مقاومت فولاد و خم شدگی تیرآهن ها شد.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مقاوم ترین تیرآهن در برابر حرارت

مقاوم ترین تیرآهن

استفاده از بتن به جای تیر آهن در ساختمان ها علاوه بر افزایش استحکام آنها در برابر سوختگی، هزینه های ساخت و ساز را نیز پایین می آورد؛ ساختمان های بتنی معمولا ۳۰ تا ۴۰ درصد از هزینه های ساخت را کاهش می دهند زیرا هزینه دستمزد و مصالح آن نسبت به سازه های فولادی کمتر است،

با این حال سازه هایی مانند سوله که با تیراهن ساخته می شوند ۶۰ درصد سبک تر از سازه های بتنی هستند، ولی سریع تر از سازه های فلزی  ساخته می شوند زیرا عمل آوری بتن زمان بر است، همچنین تیراهن و سازه های پیش ساخته فولادی مانند تیرچه فلزی که در بخش های بعدی درباره آن صحبت خواهیم کرد قبلا در کارخانه یا کارخانه ساخته شده اند و فقط در محل نصب می شوند.

۲- استفاده از قوطی فولادی به جای تیرآهن

قوطی فولادی یا  Steel Box Section نوعی مقطع فولادی توخالی است که به شکل مستطیل یا مربع است و برای ساخت سازه های صنعتی مانند سوله، اسکله و انبار به کار می رود. قوطی های آهنی در ایران نیز برای ساختمان سازی استفاده می شوند که سنگین هستند و از ورق سیاه به دست می آیند. وزن این قوطی های نسبت به تیراهن کمتر بوده و سازه را سبک تر می کند.

با یک مقایسه ساده می توان به مقایسه وزن این دو پی برد؛ به عنوان مثال وزن یک قوطی ۱۴۰*۱۴۰ با طول ۱۲ متر و ضخامت  2.5 میلی متر تقریبا برابر با ۱۳۲ کیلوگرم می شود؛ در حالی که وزن تیرآهن 14 بین ۱۴۰ تا ۱۵۵ کیلوگرم دارد. در آینده انتظار می رود از قوطی به عنوان بهترین جایگزین تیرآهن بیشتر استفاده شود.

درباره انواع قوطی آهنی می توانید مقاله زیر را مطالعه کنید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: معرفی انواع قوطی آهن و کاربرد آنها

انواع قوطی آهنی

۳- میلگرد GFRP به جای تیراهن

میلگرد کامپوزیتی یا GFRP میلگرد (پلیمر تقویت شده با الیاف شیشه) جایگزین خوبی برای تیر آهن به شمار می رود. این میلگردها که از الیاف شیشه با استحکام بالا تعبیه شده در رزین پلیمری ساخته شده‌ اند، زنگ نمی ‌زنند و خوردگی ندارند و وزن آنها تقریبا ۴ برابر سبک تر از میلکردهای معمولی است و معمولا به رنگ زرد، آبی، قرمز، سیاه و خاکستری هستند.

در جدول زیر مقایسه میلگرد GFRP را با میلگرد فولادی مشاهده می کنید.

جدول مقایسه میلگرد GFRP و میلگرد فولادی
ویژگی	میلگرد GFRP	میلگرد فولادی
مقاومت در برابر خوردگی	بسیار بالا / غیرخورنده	متوسط / خورنده
هدایت الکتریکی	غیررسانا	رسانا
هدایت حرارتی	کم	زیاد
مقاومت کششی (مگا پاسکال)	۱۳۰۰	۳۹۰
مقاومت فشاری (مگا پاسکال)	۵۵۰	۴۰۰
مقاومت برشی عرضی (مگا پاسکال)	۲۲۰	۳۰۰
چسبندگی به بتن (مگا پاسکال)	۲۰<	۱۲<
کرنش نهایی (%)	۱.۵–۲	۱۵
مدول الاستیسیته (گیگاپاسکال)	۶۵	۱۶۰–۲۰۰
چگالی (kg/m³)	۲۱۰۰	۷۸۰۰
محدوده دمای کاری	–۷۰ تا +۱۶۰	–۷۰ تا +۵۰
خواص مغناطیسی	دیا مغناطیس	هادی

۴- تیرچه فلزی جایگزین تیرآهن

تیرچه فلزی یا تیرچه کرومیت نوعی مصالح ساختمانی-صنعتی است که از جوشکاری ورق فولادی باریک (تسمه) با دو میلگرد تولید می شود. تیرچه های کرومیت پیش ساخته هستند و در کارگاه به صورت سفازشی تولید می شوند و در سقف های با دهانه بلند به کار می روند. در ضمن تیرچه های کرومیت نسبت به تیرآهن قیمت پایین تری دارند.

در صفحه زیر می توانید قیمت تیرآهن سایزهای مختلف را مشاهده کنید.

مشاهده قیمت و خرید تیرآهن

آهن ملل؛ فروش انواع تیرآهن به صورت آنلاین و حضوری

قیمت تیرآهن سایزهای مختلف

---

میلگرد کامپوزیتی، تیر ورق یا تیرآهن؟

با توجه به اینکه میلگرد کامپوزیتی به علت گران بودن مواد اولیه و تجهیزات لازم در ایران تولید نمی شود، هنوز در ایران از انواع تیرآهن برای ساخت انبارها، پروژه های عمرانی مانند پُل، ساختمان های تجاری و برخی ساختمان های صنعتی استفاده می شود.

ولی اخیرا در ساخت سوله ها به جای استفاده از تیرآهن از قوطی یا تیر ورق استفاده می شود؛ تیر ورق ها از جوشکاری ورق های فولادی به یکدیگر به دست می آیند و سایز آنها بزرگتر از تیرآهن است که در تصویر زیر یک نمونه آن را مشاهده می کنید.

در مقاله زیر، تیر ورق و تیرآهن را در ساخت سوله با هم مقایسه کرده ایم.

# حتما بخوانید

پیشنهاد مطالعه: بزرگترین سازه های فلزی جهان - مجله آهن

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مقایسه تیرآهن و تیر ورق در ساخت سوله

مقایسه تیرآهن و تیر ورق

---

نتیجه گیری

بهترین جایگزین تیرآهن در سازه ها به ویژه ساختمان می تواند مصالحی مانند بتن، قوطی فولادی و تیرچه های فلزی باشد، همچنین  با ظهور فناوری های جدید، میلگردهای کامپوزیتی را هم می توان به جای تیرآهن در سقف استفاده کرد.

بندیل میلگرد چیست؟ هر بندیل میلگرد چند شاخه است؟

بندیل میلگرد، یک روش بسته بندی با استفاده از تسمه فلزی است. در این روش، یک نوار فلزی به دور میلگردها بسته می شود. بسته بندی به روش بندیل، مقرون به صرفه می باشد و علاوه بر آن امنیت بالایی دارد. مسئله مهم در بندیل میلگرد، وزن و تعداد شاخه هر بندیل میلگرد است که با توجه به استانداردهای هر کارخانه می تواند متفاوت باشد. برای آنکه بدانیم چگونه میلگردها را به وسیله بندیل بسته بندی می کنند، هر بندیل چند تن است و یا چند شاخه در هر بندیل وجود دارد، با ادامه مطلب از دانشنامه آهن ملل همراه باشید.

نسخه صوتی مقاله راهنمای بندیل میلگرد

بندیل میلگرد چیست؟

بندیل یک ورق نازک و باریک فلزی یا پلاستیکی است که آن را دور میلگرد می پیچند. استفاده از بندیل میلگرد کم هزینه ترین و آسان ترین روش بسته بندی میلگرد است و امنیت بالایی دارد.

وزن هر بندیل میلگرد چقدر است؟

وزن هر بندیل میلگرد متغیر است و بسته به سایز و کارخانه تولید کننده بین ۲ تا ۵ تُن است.

به طور مثال، وزن میلگردهای بندیل شده کارخانه ذوب آهن، معمولا بین ۴.۵ تا ۵ تُن است (۴۵۰۰ کیلوگرم تا ۵۰۰۰ کیلوگرم). در ادامه، وزن بندیل های چند کارخانه را ذکر می کنیم:

• ذوب آهن: ۴.۵ الی ۵ تن
• بافق یزد: حدود ۲ تن
• فولاد قزوین: حدود ۲ تن
• فولاد نیشابور: حدود ۲ تن

تفاوت تعداد هر شاخه میلگرد در بندیل

تعداد شاخه های موجود در هر بندیل متفاوت است. اولین دلیل آن این است که وزن میلگرد سایزهای مختلف با یکدیگر متفاوت است. دوم اینکه ظرفیت بندیل میلگرد هر کارخانه با کارخانه دیگر متفاوت است. به عنوان مثال هر بندیل میلگرد ۱۲ ذوب آهن تقریبا ۴۲۷ شاخه میلگرد دارد.

هر بندیل میلگرد ۸ چند شاخه است؟

هر بندیل میلگرد ۸ کارخانه بافق یزد تقریبا دارای ۴۲۵ شاخه میلگرد است.

هر بندیل میلگرد میلگرد ۱۰ چند شاخه است؟

هر بندبل میلگرد ۱۰ کارخانه بافق یزد تقریبا دارای ۲۶۹ شاخه است.

هر بندیل میلگرد ۱۴ چند شاخه است؟

هر بندیل میلگرد ۱۴ ذوب آهن تقریبا دارای ۳۱۳ شاخه میلگرد است.

هر بندیل میلگرد ۱۶ چند شاخه است؟

هر بندیل میلگرد ۱۶ دارای ۲۵۰ شاخه میلگرد است.

هر بندیل میلگرد ۱۸ چند شاخه است؟

هر بندیل میلگرد ۱۸ دارای ۲۰۰ شاخه میلگرد است.

---

روش محاسبه تعداد شاخه میلگرد در هر بندیل

برای محاسبه تعداد شاخه میلگرد در هر بندیل کافی است وزن بندیل را بر وزن یک شاخه (با توجه به سایز شاخه و وزنی که دارد) تقسیم کنیم. به این ترتیب مشخص می شود در هر بندیل، چند شاخه وجود دارد.

به طور مثال، همانطور که گفتیم وزن بندیل های تولید شده شرکت ذوب آهن، همگی بین 4.۵ تا ۵ تن هستند.

اگر یک بندیل از این کارخانه به وزن ۴.۷ تُن داشته باشیم و میلگردهای بندیل شده سایز ۱۴ باشند، هر بندیل میلگرد ۱۴ چند شاخه است؟

از آنجایی که وزن میلگرد ۱۴ ذوب آهن ۱۵ کیلوگرم است، با تقسیم عدد ۴۷۰۰ بر ۱۵، عدد ۳۱۳.۳۳ به دست می آید. بنابراین تعداد شاخه این بندیل، تقریبا ۳۱۳ شاخه است.

نکته: به دلیل این که وزن هر میلگرد با قطر مشخص، می تواند در بازه محدودی نوسان داشته باشد، از این رو عدد به دست آمده بعد از تقسیم وزن بندیل به وزن شاخه (مانند مثال فوق) می تواند اعشار داشته باشد که امری طبیعی است و کافی است آن عدد را رُند کنیم.

در ادامه، وزن بندیل میلگرد را به صورت جدول برای شما آماده کرده ایم.

جدول بندیل میلگرد (تعداد شاخه در هر بندیل)

بندیل میلگرد	شرکت تولید کننده	وزن بندیل	وزن میلگرد	تعداد شاخه در بندیل
بندیل میلگرد ۸	بافق یزد	۲ تن	۴.۷ کیلوگرم	تقریبا ۴۲۵ شاخه
بندیل میلگرد ۱۰	بافق یزد	۲ تن	۷.۴۴ کیلوگرم	تقریبا ۲۶۹ شاخه
بندیل میلگرد ۱۲	ذوب آهن	۴.۷ تن	۱۱ کیلوگرم	تقریبا ۴۲۷ شاخه
بندیل میگلرد ۱۴	ذوب آهن	۴.۷ تن	۱۵ کیلوگرم	تقریبا ۳۱۳ شاخه
بندیل میلگرد ۱۶	ذوب آهن	۵ تن	۲۰ کیلوگرم	تقریبا ۲۵۰ شاخه
بندیل میلگرد ۱۸	ذوب آهن	۵ تن	۲۵ کیلوگرم	تقریبا ۲۰۰ شاخه
بندیل میلگرد ۲۰	ذوب آهن	۵ تن	۳۰ کیلوگرم	تقریبا ۱۶۷ شاخه

---

ضوابط بندیل بندی میلگردها

میلگرد ها به دو صورت کلاف و یا شاخه در بندیل قرار می گیرند. اینکه کدام میلگردها به صورت شاخه و کدام به صورت کلاف، بندیل بندی می شوند به مشخصات مکانیکی و ساختاری میلگردها بستگی دارد. همانطور که در جدول زیر مشاهده می کنید میلگردها از نظر خواص مکانیکی و شکل پذیری به سه دسته فولاد نرم، فولاد نیم سخت و فولاد سخت تقسیم می شوند.

رده	علامت مشخصه در استانداردهای ملی ایران	fsu (N/mm۲)	fyk (N/mm۲)	طبقه بندی از نظر شل رویه	رده از نظر سختی
S240	س ۲۴۰	۳۶۰	۲۴۰	ساده	نرم
S340	آج ۳۴۰	۵۰۰	۳۴۰	آجدار مارپیچ	نیم سخت
S400	آج ۴۰۰	۶۰۰	۴۰۰	آجدار جناقی	نیم سخت
S500	آج ۵۰۰	۶۵۰	۵۰۰	آجدار مرکب	سخت

با توجه به این خواص می توان بندیل کردن میلگردها را اینگونه تعریف کرد:

معیارهای بندیل بندی میلگردها

۱- بندیل کردن در میلگردهای فولاد نرم و فولاد نیم سخت:

میلگردهای S240 (میلگرد ساده) از فولاد نرم و میلگردهای S340 و S400 از فولاد نیم سخت ساخته می شوند. در این نوع میلگردها

• اگر میلگرد دارای قطر ۱۴ میلی متر یا بالاتر باشد، به صورت شاخه بندیل بندی می شود.
• اگر قطر میلگرد ۱۲ میلی متر یا کمتر باشد، می توان آن ها را به هر دو صورت کلاف و شاخه بندیل بندی کرد.

۲- بندیل کردن در میلگردهای فولاد سخت:

میلگردهای S500 از فولاد سخت ساخته می شوند.

• تمامی میلگردهای این گروه به روش شاخه بندیل بندی می شوند.

دلیل اینکه میلگردهای فولاد سخت به روش کلاف بسته بندی نمی شود این است که در روش کلاف، میلگردها باید به صورت حلقه ای خم شوند. انجام این عملیات روی فولاد سخت یا فولاد با قطر بالا باعث آسیب به میلگرد شده و نباید انجام شود.

علاوه بر دسته بندی میگلرد به فولاد نرم، نیمه سخت و سخت، میلگردها از جنبه های دیگر نیز قابل دسته بندی هستند که مهم ترین آن ها تقسیم میلگردها به دو دسته میلگرد بدون آج و آجدار است. میلگرد بدون آج همان میلگرد A1 است و میلگردهای آجدار به سه دسته A2، A3 و A4 تقسیم می شوند که هر کدام، شکل آج و خواص مکانیکی متفاوتی دارند. توصیه می کنیم برای آشنایی بیشتر با انواع دسته بندی میلگردها مقاله زیر را مطالعه نمایید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مطالعه مقاله انواع میلگرد و کاربرد آن ها

پیشنهاد مطالعه: برشکاری مقاطع فلزی به روش وایرکات - مجله آهن

پیشنهاد مطالعه: برشکاری مقاطع فلزی به روش پلاسما - مجله آهن

انواع میلگرد

---

نکات بندیل بندی

در بندیل بندی میلگرد و یا دیگر مقاطع فولادی باید به نکات زیر دقت شود:

• در بین انواع مقاطع فولادی، بندیل، بیشتر برای بسته بندی میلگرد، شمش و لوله های فلزی نازک  استفاده می شود.
• در بسته بندی میلگرد با بندیل، باید تعداد شاخه و مقدار وزن حتما رعایت شود؛ در غیر این صورت، ممکن است در زمان حمل و نقل تسمه، بندیل باز شده و خسارات جانی یا مالی به دنبال داشته باشد.
• شاخه های میلگرد موجود در هر بندیل باید طول یکسان داشته باشند.
• تعداد شاخه و وزن هر بندیل میلگرد در هر کارخانه، استاندارد متفاوتی دارد.
• مراحل بسته بندی میلگرد به روش بندیل، مکانیکی انجام می شود.

---

مزایای استفاده از بندیل میلگرد

کارکرد اصلی بندیل میلگرد، بسته بندی میلگردها به صورت ایمن و اصولی است. اما این روش، مزایای بسیار بیشتری دارد که در ادامه به آن ها می پردازیم:

• در مقایسه با سایر روش‌های بسته‌ بندی، هزینه کمتری داشته و مقرون به صرفه تر است.
• حمل و نقل، وزن کشی و همینطور شناسایی مشخصات میلگرد را آسان تر می کند.
• امنیت میلگرد را در برابر سرقت، بالا می برد؛ زیرا سارقین نمی توانند به راحتی شاخه ای از بین میلگردهای محکم بسته شده خارج کنند.
• مانع از از آسیب دیدگی میلگرد در زمان نگهداری در انبار می شود.

انبارها بر اساس نحوه ساخت، به انواع پوشیده، سرپوشیده و باز تقسیم می شوند و باید به گونه ای باشند که برای نگهداری طولانی مدت انواع کالا، کمترین آسیب به آن ها وارد شود. استفاده از بندیل، باعث نظم دهی، جابه جایی و محافظت آسان تر میلگرد در انبار می شود.

توصیه می کنیم برای آشنایی بیشتر با انبار کردن میلگرد و نکات ضروری در این زمینه، مقاله زیر را مطاعه نمایید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: بررسی تمام نکات ضروری برای نگهداری میلگرد

انبار کردن میلگرد

---

روش بستن بندیل

بستن تسمه به دور شاخه های میلگرد، فرآیندی مکانیکی است و توسط دستگاه های مخصوص انجام می شود. در این روش، ابتدا توسط سیستم های کامپیوتری و الکترونیکی، تعداد شاخه مشخص شده و به دستگاه داده می شود. در مرحله بعد، انتهای شاخه های میلگرد با هم تراز شده و آماده بسته بندی می شود. در مرحله آخر، دستگاه بندیل میلگرد، بندیل فلزی را به دور آن می بندد. در ویدئوی زیر می توانید مراحل بندیل بندی میلگرد در دو نوع شاخه و کلاف را مشاهده نمایید.

قیمت هر بندیل میلگرد

قیمت هر بندیل میلگرد بر اساس وزن بندیل (کیلوگرم و یا تن) اعلام می شود. یعنی با توجه به وزن بندیل و قیمت روز میلگرد، قیمت نهایی بندیل محاسبه می شود (البته در محصولات صادراتی، قیمت هر بندیل میلگرد فقط به صورت تن (نه کیلوگرم) اعلام می گردد). به طور مثال، کمترین وزن یک بندیل میلگرد می تواند از حدود ۱.۸ تن تا ۲.۲ تن باشد، با توجه به وزن و قیمت روز نوع میلگردی که بندیل شده، قیمت نهایی محاسبه می شود. به همین دلیل، دانستن قیمت روز میلگرد برای محاسبه قیمت هر بندیل، مهمترین گزینه است. برای دیدن قیمت روز انواع میلگرد می توانید از طریق لینک زیر اقدام نمایید.

مشاهده قیمت و خرید محصولات

آهن ملل؛ توزیع کننده میلگرد فولادی به صورت آنلاین و حضوری

خرید میلگرد

---

پلاک بندیل میلگرد

روی بندیل های تولید شده در هر کارخانه، پلاکی حاوی اطلاعات آن بندیل نصب می شود. اطلاعات درج شده بر پلاک میلگرد، با توجه به کارخانه تولید کننده تا حدودی متغیر و ترتیب درج آن ها نیز متفاوت است؛ اما در مجموع، مشخصات درج شده در هر بندیل میلگرد حاوی اطلاعات زیر است:

• شماره بسته
• نوع میلگرد (س ۲۴۰ ،آج ۳۴۰، …)
• نمره میلگرد (قطر اسمی بر حسب میلیمتر)
• وزن بسته (بر حسب کیلو نیوتن)
• شماره ذوب یا بهر
• نشان تأییدیه کنترل کیفیت از سوی کارخانه سازنده
• نام یا نشان تجاری کارخانه سازنده
• علامت استاندارد ملّی ایران

همچنین، طبق مبحث نهم آئین نامه ملی ایران، هر یک از محموله های بیش از ۲۵,۰۰۰ کیلوگرم باید دارای گواهی نامه فنی صادره از طرف تولیدکننده باشند و این گواهینامه باید همراه محموله به مصرف کننده تحویل شود. درج موارد زیر در گواهینامه فنی الزامی است:

• نام و نشانی کارخانه سازنده
• شماره گواهینامه
• تاریخ صدور گواهینامه
• علامت مشخصه نوع میلگرد
• شماره ذوب یا بهر
• نمره (قطر اسمی) میلگرد
• طول اسمی شاخه ها
• تعداد بسته ها
• مشخصات فنی شیمیایی، شامل ترکیبات شیمیایی و کربن معادل
• مشخصات مکانیکی
• رنگ انتخابی برای مقطع میلگرد
• نوع علامت حک شده و به کار رفته روی پلاک های الصاقی

تولیدکنندگان بندیل میلگرد در ایران

کارخانه ها و شرکت های تولیدکننده میلگرد در ایران با توجه به استاندارد روز دنیا نسبت به تولید و دسته بندی این مقطع فولادی اقدام کرده و برای بندیل بندی نیز از انواع دستگاه های بسته بندی میلگرد استفاده می شود. از مزایای دستگاه بسته بندی میلگرد می توان به سرعت و کارایی بیشتر، عملکرد خودکار و ایمنی بالا اشاره کرد. از جمله معتبرترین تولید کنندگان میلگرد بندیل شده در ایران می توان به کارخانه های زیر اشاره کرد:

• ذوب آهن اصفهان
• گروه ملی اهواز
• بافق یزد
• راد همدان
• سیرجان حدید جنوب
• سیادان ابهر

جمع بندی

بندیل میلگرد، یک روش بسته بندی میلگرد با استفاده از تسمه فلزی است که مزایای بسیاری از جمله هزینه کمتر، امنیت بالا و عدم آسیب به میلگردها دارد. تعداد شاخه‌ موجود در هر بسته متفاوت بوده و به استانداردهای کارخانه تولیدی بستگی دارد. روی هر بندیل میلگرد، پلاک فلزی حاوی مشخصات بندیل وجود دارد. اطلاعات مندرج روی پلاک توسط هر تولیدکننده، منحصر به ‌فرد است؛ اما معمولا شامل وزن بسته، مشخصات میلگرد، استانداردها و مشخصات تولید کننده می باشد.

سوالات متداول بندیل میلگرد و شاخه های آن

بندیل میلگرد چیست؟

بندیل یک ورق نازک و باریک فلزی یا پلاستیکی است که آن را دور محصول می پیچند. در صورتی که برای بسته بندی میلگرد از بندیل استفاده شود به آن بندیل میلگرد می گویند.

کدام میلگردها به صورت شاخه و کدام به صورت کلاف بندیل می شوند؟

اینکه کدام میلگردها به صورت شاخه و کدام به صورت کلاف، بندیل بندی می شوند به مشخصات مکانیکی و ساختاری میلگردها بستگی دارد. این دسته بندی برای بندیل کردن میلگرد را می توانید در مقاله مشاهده نمایید.

پلاک بندیل میلگرد شامل چه اطلاعاتی می باشد؟

بر روی بندیل های تولید شده در هر کارخانه، پلاک فلزی حاوی اطلاعات آن بندیل نصب می شود. این اطلاعات شامل نوع میلگرد، سایز میلگرد، وزن بسته، نام کارخانه و … می باشد. اطلاعات کامل را در مقاله مشاهده نمایید.

هر بندیل میلگرد چند تن است؟

وزن هر بندیل میلگرد متغیر است و به عواملی مانند تعداد شاخه، وزن و قطر شاخه و همینطور ظرفیت بسته بندی کارخانه بستگی دارد، اما به طور کل می توان گفت وزن تمام بندیل میلگردها بین ۲ تا ۵ تن متغیر است.

بشکه فلزی را با چه ورقی می سازند؟

بشکه فلزی را نمی توان با هر ورقی ساخت زیرا هم باید به قدر کافی مقاوم باشد و هم ضرری برای مواد داخل بشکه نداشته باشد. تصور کنید که ورق بشکه فلزی با ورق برنج ساخته شود. خُب معلوم است که استفاده از این ورق نه مقرون به صرفه است و نه برای این کار مناسب است. پس به نظر شما کارخانه های تولید بشکه فلزی با چه ورقی بشکه می سازند؟

نسخه صوتی مقاله بشکه فلزی را با چه ورقی می سازند؟

ورق مناسب تولید انواع بشکه فلزی

ورق مناسب برای تولید انواع بشکه فلزی از جنس ورق های گالوانیزه، ورق روغنی یا ورق سرد و ورق استیل است. نوع ورق مورد استفاده در تولید بشکه فلزی به مواد درون بشکه بستگی دارد. به عنوان مثال برای حمل و نقل مواد حساس مانند مواد غذایی و دارویی از ورق روغنی St12 استفاده می شود که در بخش های بعدی به طور مختصر درباره آن توضیح می دهیم.

۱- ورق گالوانیزه، مقرون به صرفه

ورق  گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که روکش «روی» دارد. این روکش، مقاومت بالایی دار برابر خوردگی دارد. به همین علت ، از بشکه هایی که با ورق گالوانیزه ساخته می شود برای حمل مواد شیمیایی فوق العاده خطرناک، حلال ها، عطرها،  نفت و فرآورده های نفتی و پتروشیمی استفاده می شود. ورق گالوانیزه مناسب تولید بشکه فلزی ضخامتی بین ۰.۶ تا ۱.۲ میلی متر دارد. برای اطلاعات بیشتر درباره این ورق می توانید مقاله زیر را هم بخوانید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: ورق گالوانیزه چیست؟ + دلیل محبوبیت ویژه آن در صنایع مختلف

ورق گالوانیزه چیست

---

۲- ورق روغنی St12، مناسب برای بشکه های حمل دارو و غذا

ورق روغنی St12 از جنس فولاد است، با این حال چندین لایه محافظ روی آن کشیده شده است که آن را مقاوم تر می کند. این ورق کربن کمتری دارد. به همین دلیل به راحتی می توان آن  را تحت عملیات کششی-خمشی قرار داد و با آن بشکه ساخت. توجه داشته باشید که کربن پایین تر در ورق فولادی یعنی کشش بیشتر. توضیحات بیشتر درباره این مقطع فولادی خارج از بحث این مقاله است. در مقاله زیر این ورق را به طور کامل معرفی کرده ایم.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: ورق St12 چیست؟ (مشخصات و کاربرد)

ورق St12 چیست؟ (مشخصات و کاربرد)

شاید این سوال به ذهن شما برسد که چرا اصلا از ورق روغنی برای تولید بشکه فلزی حمل غذا و دارو استفاده می شود؟ ورق روغنی زیرا سطح این ورق های فولادی از لحاظ بهداشتی ضرری برای دارو و مواد غذایی ندارد. به همین دلیل است که ورق های گالوانیزه برای این بشکه ها زیاد استفاده نمی شود زیرا سازمان غذا و دارو آمریکا در بخش ۱۵.۱۰۱-۴ آیین نامه ۲۰۲۲ غذا تأکید دارد که «فلز گالوانیزه را نمی توان برای ظروف یا ابزارهایی استفاده کرد که در تماس با مواد غذایی غذایی اسیدی هستند.»

به عنوان مثال مواد غذایی اسیدی مانند گوجه و میوه ها را نمی توان در بشکه های گالوانیزه حمل کرد زیرا امکان جذب شدن روکش ورق گالوانیزه در مواد غذایی و دارویی وجود دارد.

---

۳- ورق استیل، مناسب برای بشکه های حمل دارو و مواد غذایی

ورق استنلس استیل یا به طور کوتاه ورق استیل دشمن رطوبت و مواد خورنده است. در این ورق ها حداکثر از ۲۹ درصد کروم استفاده شده است که نسبت به ورق های گالوانیزه بیشتر است. هر چه کروم در ورق بیشتر شود، ورق را در برابر خوردگی مقاوم تر می کند. ضخامت ورق استیل مناسب بشکه فلزی بین ۰.۶ تا ۱.۵ میلی متر است.

همچنین این سطح این ورق ها جفره های ریز ندارد و از تجمع گرد و غبار و میکروب ها جلوگیری می کند. به همین دلیل از ورق استیل برای تولید بشکه های فلزی مناسب حمل دارو و غذا استفاده می گردد. در مقاله «ورق استیل (استنلس استیل)چیست؟» می توانید اطلاعات بیشتری درباره این ورق به‌دست آورید.

---

انواع بشکه فلزی از لحاظ جنس

بر اساس ورق پایه که برای تولید بشکه فلزی به کار می رود انواع بشکه فلزی در ۳ گروه زیر قرار می گیرد:

• بشکه فلزی با ورق گالوانیزه

• بشکه فلزی با ورق روغنی

• بشکه فلزی با ورق استیل

---

انواع بشکه فلزی از لحاظ حجم

انواع بشکه های فلزی از لحاظ حجمی به ۳ دسته رایج بشکه فلزی ۵۰ لیتری، بشکه فلزی ۱۰۰ لیتری و بشکه فلزی ۲۲۰ لیتری فلزی تقسیم بندی می شود. ابعاد بشکه های فلزی بر اساس درب آن متغیر است. به عنوان مثال ابعاد فلزی بشکه فلزی ۲۲۰  درب بسته به صورت زیر است:

پیشنهاد مطالعه: برشکاری ورق فلزی و معرفی انواع آن - مجله آهن

• ارتفاع: 884 میلی متر

• قطر داخلی: 5/۵۷۱ میلی متر

• قطر خارجی: 585 میلی متر

---

مراحل تولید بشکه فلزی

تولید بشکه فلزی شامل عملیات برش ، خمکاری، شستشو، جوشکاری ورق و ساخت درب بشکه فلزی می شود. برویم این مراحل را بررسی کنیم.

مرحله اول: باز کردن رول ورق

در این مرحله با استفاده از دستگاه های مخصوصی به نام «رول باز کُن» یا «کویل باز کُن»، ورق از حالت رول به حالت شیت (ورق) در می آید.  سپس ورق به سمت نواری به نام «نوار نقاله» می رود. وظیفه نوار نقاله، انتقال رول به سمت دستگاه برش است.

---

مرحله دوم: برش ورق

در مرحله دوم از تولید بشکه فلزی، ورق ها  با دستگاه برش ورق می بُرند. این دستگاه دارای یک تیغه بسیار قوی به نام «گیوتین» است. برش ورق بشکه فلزی به ۲ روش خودکار و دستی انجام می شود.

---

مرحله سوم: شستشوی ورق

برای اینکه ورق مورد استفاده برای ساخت بشکه فلزی عاری از هر گونه چربی باشد، ورق را با آب گرم می شویند. در نتیجه، سطح ورق فسفاته شده و برای رنگ پذیری آماده می شود.

---

مرحله چهارم: خم کردن ورق و ساخت بدنه بشکه

پس از شستشوی ورق ها، ورق ها توسط دستگاه رول فُرمینگ خم می شوند.  همانطور که ورق در دستگاه رو به جلو می رود، آرام آرام به شکل استوانه در می آید و  سپس درزهای استوانه یا همان بشکه را به یکدیگر جوش می دهند. بعد از ساخت بشکه، برجستگی هایی روی بشکه ایجاد می شود که به این عملیات اصطلاحا «خط زنی» می گویند.

---

مرحله پنجم: ساخت درب بشکه

در مرحله پنجم از تولید بشکه فلزی، درب های آن ساخته می شود. در این مرحله با استفاده از دستگاه پرس پانچ، ورق بین پانچ و قالب قرار می گیرد و درب بشکه فلزی ساخته می شود. سپس درب ها به بالا و پایین بشکه به بشکه وصل می شوند.

پیشنهاد مطالعه: برشکاری مقاطع فلزی به روش گرم و سرد - مجله آهن

---

مرحله ششم: آزمایش اُلتراسونیک و رنگ آمیزی

با استفاده از آزمایش اُلتراسونیک (Ultrasonic Testing)، یکنواخت بودن رنگ آزمایش می شود. در تست اُلتراسونیک یا فراصوت، یک انرژی صوتی با فرکانس بالا به سطح فلز داده می شود و عیب های فلز مانند درز جوشکاری و ناصافی  سپس سطح داخلی بشکه با پوشش های محافظی مانند فنولیک، اپوکسی و لاک پوشانده می شود. در نهایت، سطح خارجی بشکه رنگ آمیزی می گردد. در واقع رنگ آمیزی خودش یک نوع آب بندی است.

---

کلام آخر

بشکه فلزی را با ورق های گالوانیزه، استیل و ورق روغنی St12 می سازند. بر اساس موادی که قرار است درون بشکه حمل شود، ورق انتخاب می شود. به عنوان مثال اگر هدف از تولید بشکه فلزی، حمل و نقل مواد غذایی و دارویی باشد از ورق استیل برای تولید استفاده می شود.

بزرگترین سازه های فلزی جهان

در دنیای امروز به دلیل رقابت های بسیار زیادی که در صنعت ساختمان سازی و صنعت فولاد وجود دارد ،سازندگان بر سر ساختن بزرگ ترین سازه های فلزی رقابت دارند.در ادامه برای معرفی سازه های جذاب با آهن ملل همراه باشید.

سازه فلزی چیست؟

قبل از معرفی بزرگترین سازه های فلزی جهان بهتر است بهتر با سازه ی فلزی و کاربرد های آن آشنا شوید.

دلیل فولادی کردن ساختمان:طبق گفته و معیاز شورای ساختمان های بزرگ اگر اجزای اصلی ساختمان از جنس فولاد باشند، این ساختمان یکی از سازه های فولادی بشمار می روند و سازه هایی که با بتن ساخته شده اند جزو سازه های فولادی به حساب نمی شوند.

ساختمان هایی که ترکیبی از فولاد و بتن هستند، سازه های کامپوزیتی شناخته می شوند.

مجموعه آهن ملل مناسب تربن قیمت تیرآهن کارخانه ها و برندهای مختلف را به مشتریان عزیز ارائه می کند

معیار تعیین سازه های فلزی بزرگ و عظیم

وقتی صحبت از بزرگترین سازه های فلزی جهان می شود، بدون شک موضوع که فکر شما را مشغول می کند این است که بر چه اساسی این سازه ها  بزرگ در جهان رده بندی شده اند.

بر اساس ملاک های مختلفی می شودسازه های فلزی را مقایسه کرد.

اگر بخواهیم ارتفاع سازه را در نظر بگیریم، آسمان خراش ها در رده ی اول قرار می گیرند.

ولی اگر بخواهیم پهنای ساختمان را در نظر بگیریم، بعضی از ابر پل های معلق در رده ی اول قرار خواهند گرفت.

و اگر حجم کلی فولاد به ‌کار رفته در ساخت سازه را در بخواهیم در نظر بگیریم،  ممکن است سازه‌ های دیگری رتبه اول را تصاحب کنند. ما در اینجا بر ملاک خاصی را در نر نداریم،  بلکه هدف است به شما برخی از بزرگترین سازه های فلزی جهان را معرفی کنیم.

سازه های بزرگ فلزی جهان

استادیوم ملی پکن

استادیوم ملی پکن

این استادیوم که معمولا آشیانه پرنده (The Bird’s Nest)  اسم دارد، برای المپیک ۲۰۰۸ ساخته شد و آن را بزرگترین سازه فولادی جهان می ‌دانند. این سازه سنگین فولادی اول قرار بود به ‌عنوان اتکا برای سقف واکنش ‌گرای آن مکان باشد، اما بازبینی‌ های نهایی به جهت کاهش هزینه ‌ها آن سقف را حذف کرد و آنچه باقی ماند همین آشیانه پرنده است.

در ساختن  آشیانه پرنده که در شهر پکن چین بنا شده است، صد و ده هزار تن فولاد به‌ کار رفته است. همچنین در این سازه فلزی ۲۴ ستون خرپایی به‌ عنوان تکیه‌ گاه اصلی به‌ کار رفته که در هر یک هزار تن فولاد استفاده‌ شده است. در حالی‌ که نکات جذاب بسیاری در مورد این سازه فلزی وجود دارد، یکی از جالب ‌ترین آن‌ ها این است که در ساخت این سازه هیچ هدفی به‌ جز جنبه زیبایی‌ شناختی وجود نداشته است. قسمت فولادی این سازه از استندها پشتیبانی نمی‌ کند. این استندها سازه‌ هایی بتنی هستند که به ‌اندازه ۵۰ فوت داخل لانه پرنده قرار گرفته ‌اند.

طاق دروازه واقع در ایالت میسوری

از بزرگترین سازه های فلزی جهان، طاق دروازه (Gateway Arch) واقع در ایالت میسوری آمریکا است. این سازه در سال ۱۹۶۵ کامل شد و کماکان بزرگترین اثر باستانی در ایالات متحده محسوب می ‌شود. ارتفاع این سازه فولادی ۱۹۲ متر بوده و نهصد تن فولاد ضد زنگ در ساخت آن استفاده ‌شده است.

برج ویلیس واقع در شیکاگو

برج ویلیس واقع در شیکاگو

بزرگترین آسمان ‌خراش فولادی جهان برج ویلیس (Willis Tower) نام دارد. در سابق نام این برج سیرز (Sears) بوده است. این آسمان ‌خراش که در شیکاگو آمریکا بنا شده در سال ۱۹۷۳ کامل شد و کماکان بلندترین سازه در ایالات ‌متحده محسوب می شود که ارتفاع آن ۴۴۲ متر بوده و کاربری اداری دارد.

این سازه فلزی طراحی بسیار منحصر به ‌فردی دارد، طرحی که از زمان ساخت آن، تقریبا در تمامی آسمان‌ خراش‌ های بعدی استفاده‌ شده است. این سازه مشتمل بوده که بر ۹ تونل فولادی تو خالی که به شکل یک مجموعه در آمده‌ اند. تمامی این تونل ‌ها به ‌اندازه ۵۰ طبقه اول بالا آمده و ۷ طبقه دیگر بالاتر از آن ‌ها قرار گرفته‌ اند. تونل ‌ها به شکل جفتی در سطوح مختلف به شکل تناوبی تمام می‌ شوند و فقط طول دو تونل برابر تمامی ۱۰۸ طبقه شده است.

برج ویلیس که بر اساس اصول مهندسی فضلورخان (طراح نوع خاصی از آسمان ‌خراش) ساخته ‌شده است، استحکام خود را از ترکیب ۹ سازه اصلی که به ‌صورت شبکه‌ های سه در سه منظم شده‌ اند می‌ گیرد. این‌ طور نظم‌ دهی هوشمندانه به این صورت است که تمامی برج ‌ها طولشان ۵۰ طبقه است، جایی که ساختمان‌ های شمال شرقی و جنوب غربی تمام می ‌شوند. ۷ برج باقیمانده تا طبقه ۶۶ ادامه پیدا می ‌کنند جایی که سازه‌ های شمال شرقی و جنوب غربی تمام شده و در ۹۰ طبقه، طبقات شمالی، جنوبی و شرقی به اوج بلندی خود می‌ رسند. دو برج باقیمانده، برج‌ های غربی و مرکزی تا ۱۱۰ طبقه کشیده می ‌شوند یعنی بلندترین نقطه این سازه. کار ساخت این برج در ۱۹۷۰ آغاز شد و سه سال بعد پروژه به اتمام رسید.

پل بروکلین واقع در نیویورک

پل بروکلین واقع در نیویورک

پل بروکلین (Brooklyn bridge) در شهر نیویورک آمریکا واقع ‌شده است. این پل بزرگترین پل معلق تمام فولادی بوده که تاکنون در جهان ساخته ‌شده و طول آن ۱۸۲۵ متر می باشد. این پل اولین پروژه ‌ای بوده که در آن از سیم ‌های فولادی برای بخش معلق این سازه در سال ۱۸۸۳ استفاده ‌شده است. امروزه که بیش از صد سال از ساختن این پل می‌ گذرد، هنوز این سازه فلزی مجسمه‌ مانند، هدف اصلی از ساخت خود را محقق می‌کند.

ساختمان امپایر استیت نیویورک

ساختمان امپایر استیت نیویورک

ساختمان امپایر استیت نیویورک (Empire State Building) یکی دیگر از بزرگترین سازه های فلزی جهان است که در شهر نیویورک آمریکا قرار دارد. این برج نمادین ‌ترین آسمان‌ خراش ساخته ‌شده در جهان است. قبل از آنکه مرکز تجارت جهانی (World Trade Center) در سال ۱۹۷۲ ساخته شود، این سازه برای بیش از ۴۰ سال لقب بلندترین ساختمان جهان را به خود اختصاص داده بود.

طبق قرار داد ساخت، قرار شد این برج در مدت تنها ۱۳ ماه ساخته شود. علت این عجله در ساخت دو چیز بوده است: اولا به جهت رکود اقتصادی در آن زمان که قرار بود این سازه زود ساخته تا طبقات آن اجاره داده شود و دلیل دوم این بود که در آن زمان این سازه در رقابت با ساختمان کریسلر (Chrysler) بود چرا که می‌ خواست خودش رکورد بلندترین سازه را داشته باشد. این ساختمان در یک می ‌۱۹۳۱ توسط هربرت هوور رئیس‌ جمهور امریکا افتتاح شد. ارتفاع این آسمان‌ خراش ۳۸۱ متر بوده و از استیل ساخته‌ شده و کاربرد اداری دارد.

ایون سنتر واقع در شیکاگو

ایون سنتر واقع در شیکاگو

ایون سنتر یا آئون سنتر (Aon Centre) نیز جزء سازه ‌های غول‌ پیکر فلزی است که در شیکاگو آمریکا قرار دارد. این سازه از یک چارچوب فولادی کانال مانند استفاده می‌ کند تا خودش را حفظ کند و همچنین در برابر شرایط آب و هوایی و نیز زلزله مقاوم باشد.

این آسمان‌ خراش ۸۸ طبقه ‌ای، از حیث بزرگی سومین ساختمان در شیکاگو است زیرا رتبه اول متعلق به برج سیرز (Sears) و برج ترامپ (Trump) می باشد. این ساختمان از نظر رتبه سومین سازه تمام فولاد در جهان حساب می آید. مرکز آئون بین سال‌ های ۱۹۷۰ تا ۱۹۷۲ بوسیله ی شرکت ترنر ساخته شد، همان شرکت معروف در خاورمیانه که مسئول انجام پروژه‌ هایی مثل برج خلیفه در دبی (امارات) و برج الحمراء در کویت، هتل قصر امارات در ابوظبی و مرکز الفیصلیه در ریاض عربستان بوده است. ارتفاع این مرکز ۳۴۶ متر است و کاربرد اداری دارد.

برشکاری ورق فلزی و معرفی انواع آن

ورق فلزی یک محصول همه کاره است که برای بسیاری از کاربردهای مختلف معماری و تزئینی از دیوارها و سقف‌ ها گرفته تا برج ‌ها استفاده می ‌شود. ورق های آهنی به دلیل تطبیق پذیری و توانایی آن در خم شدن آسان و ساخت انواع اشکال مختلف محبوب است.

یکی از روش هایی که برای فرم دهی ورق فولادی استفاده می شود برشکاری ورق می باشد. روش های مختلفی برای ساخت ورق فلز وجود دارد. اگر در مورد نحوه برش ورق فلز کنجکاو هستید، با ما تا آخر مقاله همراه باشید.

نسخه صوتی مقاله برشکاری ورق فلزی

برشکاری ورق آهن

به فرآیند جداسازی ورق ها ی فلزی که به منظور تولید یک محصول، برشکاری ورق می گویند. یکی از فرآیندهای شکل دهی فلزات، برشکاری و خمکاری ورق می باشد که در صنعت این فرآیندها به روش های متفاوتی انجام می شوند.

ورق های فولادی در انواع مختلفی دارند که با روش های مختلفی از جمله لیزری، گیوتین واترجت و غیره می توان آن ها را برش داد. برای آشنایی با انواع و کاربرد ورق های فولادی به مقاله “انواع ورق آهن و کاربرد آن در صنایع مختلف” مراجعه نمایید.

انواع برشکاری ورق فلزی

برشکاری ورق فلزی روش های متنوعی دارد. سه روش از میان روش های زیر آثار حرارتی بر روی ورق دارند زیرا بر مبنای حرارت می باشند که این سه روش عبارتند از برش لیزری، برش پلاسما و برش با شعله هستند.

• استفاده از قالب های برش (برش با سنبه و ماتریس)
• گیوتین
• واترجت
• لیزری
• هوا گاز
• پلاسما
• شعله
• سیمی
• فرزکاری
• تخلیه الکتریکی
• آلتراسونیک

آهن ملل مناسب ترین قیمت ورق کارخانه ها و برندهای مختلف را به مشتریان ارائه می کند.

برش ورق با قالب های برش

همانگونه که می دانید برای شکل دهی فلزات عملیاتی چون برش، کشش و خم کاری انجام می شود که اصطلاحا به این عملیات پرس کاری یا سنبه کاری می گویند. جهت فرم دادن و بریدن فلزات نازک از قالب ها استفاده می شود. قالب ها از قطعات مختلفی استفاده شده اند که قسمت اصلی همه این قطعات سنبه و ماتریس می باشند.

برش ورق با گیوتین

یکی از روش های برشکاری، برشکاری با گیوتین می باشد. گیوتین ها ورق فلزی را با استفاده از ۲ تیغه برش می دهند. یکی زیر قطعه کار ثابت می شود، دیگری به سمت پایین حرکت می کند تا فلز را برش دهد.

گیوتین ها در اندازه های مختلفی وجود دارند و با مجموعه ای از نام ها شناخته می شوند و در مدل های مکانیکی، پنوماتیکی و هیدرولیک برای استفاده در پروژه های مختلف موجود هستند. مدل‌ های دستی نیازی به کارگاه بزرگ یا سرمایه‌گذاری مالی ندارند.

برای فلزکارانی که به طور منظم نیاز به برش سریع دارند، مدل پنوماتیک یا هیدرولیک CNC بزرگتر مناسب تر است. لبه بریده شده فلز ممکن است پس از برش با گیوتین نیاز به سنگ زدایی داشته باشد، این کار را می توان با ورق سنباده اکسید آلومینیوم انجام داد.

برشکاری با گیوتین

برش کاری با واترجت

یکی از جدیدترین دستگاه های صنعتی که قابلیت برش دارد، واترجت یا جت آب گفته می شود. شایان ذکر است که به وسیله واترجت طیف بسیار گسترده ای از مواد با فشار بسیار زیاد آب یا مخلوطی از آب و ماده ساینده، برش انجام می شود.

واترجت دارای قابلیت تنظیم فشار می باشد و هر جسمی با هر سختی که در محل نازل قرار بگیرد را برش می دهد. برش واترجت در ماشین سازی و در مواردی که به دمای زیاد حساس هستند و همچنین در صنایع مختلف بخصوص در صنایع هوایی مورد استفاده قرار می گیرد.

برشکاری با واترجت

برش ورق با لیزر

از برش لیزری می توان برای برش مواد مختلف مانند ورق های فولادی یا آلومینیومی و یا بدنه های سه بعدی مانند پروفیل و لوله استفاده کرد. برش لیزری بیش از دو دهه پیش به عنوان یک فناوری صنعتی معرفی شد. در طول فرآیند برش، یک پرتو لیزر با انرژی بالا و متمرکز به قطعه کار هدایت می شود.

این فرآیند بخار فلز و مذاب تولید می کند که با کمک یک جریان گاز پرفشار خارج می شود. پرتو لیزر یک اتصال برشی در قطعه کار ایجاد می کند که لبه برش بسته به پرتو لیزر می تواند متفاوت باشد. بسیاری از کارهای مختلف برش را می توان با پرتو لیزر انجام داد. محدوده استفاده از برش در فلزات با ضخامتی تا ۳۰ میلی متر است اما در ضخامت های بالا سرعت دستگاه کندتر می باشد.

برشکاری با لیز

برشورق با هوا گاز

برش هوا گاز برای برش محصولات فولادی کم کربن و کم آلیاژ کاربردی است. عناصر آلیاژی مختلف موجود در فولاد بر توانایی اکسیژن برای برش فلز تأثیر می گذارد. عناصری مانند منگنز، سیلیکون، فسفر و گوگرد تأثیر بسیار کمی در سطوح معمولی دارند. عناصر دیگر مانند کروم، نیکل، مولیبدن و کربن به طور کلی توانایی اکسیژن برای جدا کردن مواد را تا حدود مختلف کاهش می دهند.

قبل از اقدام به برش عناصر موجود و ترکیبات ورق را در نظر بگیرید. این روش سوخت یا همان گاز را به همراه اکسیژن برای عملیات جوش یا برش انواع فلزات استفاده می شود.

برش کاری هوا گاز

برش ورق با پلاسما

برش پلاسما (برش قوس پلاسما) فرآیند ذوبی است که در آن از یک جت گاز یونیزه شده در دمای بالای ۲۰۰۰۰ درجه سانتیگراد استفاده می شود.

قوس پلاسما می تواند طیف وسیعی از آلیاژهای رسانای الکتریکی از جمله کربن ساده و فولادهای ضد زنگ، آلومینیوم و آلیاژهای آن، آلیاژهای نیکل و تیتانیوم را برش دهد. این روش در ابتدا برای برش موادی که نمی‌توانستند به طور رضایت‌ بخشی با فرآیند اکسی سوخت برش داده شوند، توسعه داده شد. به طور معمول ورقی که قرار است برش داده شود ثابت می ماند و مشعل پلاسما حرکت می کند.

برش قوس پلاسما با تحمل بالا (HTPAC) یک پیشرفت مهم در فناوری قوس پلاسما است. این فرآیند دقت بهتری بر روی مواد با ضخامت کمتر از ۱۲ میلی متر دارد و می تواند جایگزین کم هزینه ای برای برش لیزری باشد.

برش ورق با شعله

فرآیندی که غالبا برش شعله نامیده می شود، با نام های زیادی مانند برش اکسی استیلن، برش گاز سوخت اکسی، سوزاندن اکسیژن، سوزاندن فولاد و سایر عبارات بسیار زیاد شناخته می شود. این فرآیند در سال ۱۹۰۱ توسط توماس فلچر به ثبت رسید و تاکنون حدود ۱۱۱-۱۱۲ سال قدمت دارد.

این فرآیند یک فرآیند حرارتی- شیمیایی است که به منبع گرمای شدید، به نام پیش گرم و اکسیژن خالص نیاز دارد. اکسیژن خالص مورد نیاز حداقل ۹۹.۵ درصد است. کاهش خلوص ۰.۱٪ سرعت برش را حدود ۱۰٪ کاهش می دهد.خلوص بالای اکسیژن وضعیت بسیار خطرناکی را ایجاد می کند و نیاز به دقت در انتخاب تجهیزات و طراحی سیستم های لوله کشی برای استفاده از آن دارد.

این فرآیند را می توان برای برش یا جدا کردن بسیاری از مواد مختلف استفاده کرد. توجه به این نکته ضروری است که اکسید تشکیل شده باید نقطه ذوب پایین تری نسبت به قطعه مورد نظر باشد.

برای مثال آلومینیوم را نمی توان با استفاده از روش شعله برش داد زیرا نقطه ذوب آن بین ۱۲۰۰-۱۳۰۰ درجه فارنهایت است، اما اکسید آن ۵۰۰۰ درجه فارنهایت می باشد.

برش ورق با وایرکات

ماشینکاری تخلیه الکتریکی با سیم برش یک فرآیند فلزکاری است. وایرکات معمولا برای برش فلزات سخت استفاده می شود که گاهی اوقات استفاده از روش های دیگر برش دشوار است.

دستگاه وایرکات برای برش دادن قطعات ظریف و کوچک گزینه مناسبی می باشد. همچنین برای برش دادن فلزات رسانا از این دستگاه استفاده می شود.

روش سیمی مانند روش لیزری از فناوری حرارتی برای برش و شکل دادن استفاده می کند. روش سیمی در مقایسه با سایر فرآیندهای برشکاری زمان کمتر و سرعت بالاتری دارد.

برش ورق با فرزکاری

یکی از روش های قدیم و سنتی برای برش ورق که در گذشته بسیار رایج بوده است، روش فرزکاری می باشد. فرزکاری به صاف بودن و کیفیت سطح ورق ها کمک می کند و به صورت دستی و اتوماتیک انجام می شود.

سخن آخر

برشکاری ورق های فولادی از جمله عملیاتی است که برای ساخت و تولید محصولات فولادی ضروری است. برش ورق های آهنی در روش ها و با دستگاه های مختلفی انجام می شود. از جمله رایج ترین روش های برش ورق شامل پلاسما، واترجت، لیزر، شعله، فرزکاری و غیره می باشد. استفاده از هر کدام از آن ها بستگی به آلیاژ، ضخامت، کاربرد دارند. برای مثال برش ورق های آلومینومی با روش شعله به دلیل نقطه ذوب آن نسبت به اکسید پایین تر است.

سوالات متداول برشکاری ورق فلزی و معرفی انواع آن

برشکاری ورق آهن چیست؟

فرآیند جداسازی ورق های فلزی که به منظور تولید یک محصول، برشکاری ورق می گویند.

انواع روش های برش ورق فلزی کدامند؟

انواع روش های برش ورق شامل لیزری، گیوتین، پلاسما، واترجت و غیره می باشد.

روش برش ورق با پلاسما چگونه انجام می شود؟

این فرآیند یک روش حرارتی- شیمیایی است که به منبع گرمای شدید، به نام پیش گرم و اکسیژن خالص نیاز دارد.

برشکاری مقاطع فلزی به روش گرم و سرد

به فرآیند برش مقاطع فلزی و تبدیل آن‌ها به قطعاتی با ابعاد مشخص و دلخواه برشکاری فلزات گفته می‌شود. از گذشته‌ تا کنون فلزات در صنایع مختلف اهمیت و کاربرد زیادی داشته ­اند؛ از این رو برش فلزات نیز از اهمیت زیادی برخوردار است. امروزه برشکاری فلزات با روش‌های گوناگون و به کمک ابزارهای مختلفی انجام می‌شود. متداول‌ترین روش های­ برشکاری فلزات که در صنایع مختلف از آن ها بهره برده می شود شامل دو دسته کلی برشکاری سرد و برشکاری گرم است. در این مقاله تلاش داریم انواع برش فلزات را بررسی کرده و کاربرد هریک را با شما به اشتراک بگذاریم. با آهن ملل همراه باشید.

انواع روش های برشکاری فلزات

همان طور که اشاره شد برشکاری مقاطع فلزی با توجه به شرایط دمایی که دارند، می تواند به صورت‌های مختلفی انجام شود تا در نهایت نتیجه نهایی رضایت بخش باشد. اما در کل برش مقاطع فلزی در دو دسته زیر جای می‌گیرند که عبارتند از :

1. برشکاری گرم
2. برشکاری سرد

انواع روش های برشکاری

برشکاری گرم چیست و چگونه انجام می‌گردد؟

در برشکاری گرم از تجهیزاتی استفاده می‌گردد که باعث بالا رفتن دمای فلز می‌شود و به این ترتیب می‌توان فلزات را برش داد. نکته اساسی در مورد روش برش فلزات در روش برشکاری گرم این است که به هیچ وجه نباید فلز مورد نظر تغییر حالت دهد (چه فیزیکی و چه شیمیایی). بنابراین دقت در انتخاب روش برش می‌تواند بر کیفیت محصول نهایی، تاثیر چشم‌گیری داشته باشد.

مزایای برشکاری گرم

استفاده از برشکاری گرم مزایایی به همراه دارد، که از جمله آن‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:

۱.کاهش میزان ضایعات

برخلاف روش سرد، ضایعاتی که در این روش تولید می شود، بیشتر به صورت غیر فلزی می باشند. البته مقدار تراشه های تولید شده در برشکاری سرد نسبت به ضایعات تولید شده در روش گرم بیشتر است. در صورتی که ضخامت مقاطع فولادی زیاد باشد، در هر صورت ضایعات وجود خواهد داشت.

مزیت برشکاری گرم این است که ابزار برش گرم دقیقا در محل برش قرار دارد، که این موضوع سبب می گردد محصول در حال برش به صورت افراد پرتاب نشود. همچنین از ضایعات تولید شده در طی عملیات برشکاری گرم، می توان قطعات جدیدی تولید کرد و در موارد دیگری استفاده نمود.

۲.سرعت برشکاری در حجم زیاد

افزای سرعت انجام عملیات برشکاری، یکی از مهم ترین مزایای استفاده از روش برشکاری گرم می باشد. از این رو توصیه می گردد از برشکاری گرم روش در کارگاه هایی که نیاز به تعداد انبوه میلگرد برش خورده دارند، استفاده شود.

۳.مکانیزه کردن عملیات برش

به منظور مکانیزه کردن عملیات برش، باید از رایانه ها به صورت برنامه ریزی استفاده نمود. البته در برخی از دستگاه های تمام اتوماتیک سرد، امکان مکانیزه کردن برش وجود دارد ولی برشکاری گرم به علت سهولتی که در برش دارد، بیشتر در بین صنایع مرسوم است.

مزایای برشکاری گرم

معایب برشکاری گرم

استفاده از روش برشکاری گرم علاوه بر مزایای ذکر شده، دارای معایبی نیز می‌باشد که شامل موارد زیر است:

۱.ایمنی پایین

استفاده از برشکاری گرم حتی با وجود دستگاه‌های مکانیزه، ایمنی پایینی دارد. حوادث بسیاری هنگام استفاده از دستگاه برش گرم گزارش شده است که این حوادث شامل پاشیده شدن مواد مذاب، سوختگی، انفجار و غیره است.

به همین جهت برشکاری گرم، روشی بسیار خطرناک محسوب می‌شود. البته وجود این خطرها نیز قادر به حذف کامل این روش از صنعت نشده است. رعایت استانداردهای ایمنی هنگام انجام عملیات برشکاری گرم، می‌تواند بروز خطرات ناشی از این روش را به حداقل برساند.

۲.تغییر ساختاری در محل برش

زمانی که دمای فلز در اثر حرارت بالا می رود به مرور خواص شیمیایی، مکانیکی و فیزیکی آن تغییر می‌کند. همچنین در صورت مذاب شدن قسمتی از مقطع فولادی و قرار گرفتن مجدد آن در مذاب، شاهد تغییراتی در مقطع فولاد خواهیم بود. از معایب برشکاری گرم می توان به ایجاد تنش، تردی، کاهش استحکام تسلیم و غیره در فلز اشاره کرد.

۳.تولید گاز و مواد سمی

هنگام استفاده از برخی دستگاه‌های برشکاری گرم، بر اثر واکنش و سوختن گاز مورد استفاده، گازهای سمی تولید می‌شود. به عنوان مثال با اکسید کردن قسمتی از فلز و از بین بردن آن از طریق فشار هوا، برشکاری استیلن رخ می‌دهد. در این عملیات، قسمت زیادی از گاز تولید شده به گازهای آلاینده تبدیل می‌شود و باعث ایجاد آلودگی می‌ شود.

برشکاری گرم فلزات با استفاده از ابزارهای مختلفی صورت می‌گیرد. انتخاب تجهیزات و ابزارها، همگی به جنس فلز، میزان کیفیت محصول نهایی، دقت دستگاه و … بستگی دارد. بنابراین پیشنهاد می‌کنیم روش‌ برش فلزات نام برده زیر را به دقت بخوانید.

برش پلاسما؛ جدیدترین روش کاتینگ فلزات

پلاسما یکی از روش‌های جدید برشکاری فلزات است که با توجه به سرعت بالای خود توانسته جایگاه خوبی در صنایع مختلف داشته باشد. در فرآیند برش پلاسما، قطعات فولادی با استفاده از مشعل برش داده می‌شوند. در این روش شیوه کار به این صورت است که گاز بی اثر و هوای فشرده با سرعت از داخل نازل دستگاه به بیرون رانده شده و در همان لحظه قوس الکتریکی بین گاز و سطح فلز ایجاد می‌شود که در این صورت گاز به حالت پلاسما تغییر می‌یابد. در این صورت پلاسما با گرمایی که تولید می‌کند موجب ذوب و برش فلز می‌گردد و هوای فشرده نیز با اعمال فشار، فلز ذوب شده را از مسیر برش دور می‌سازد.

از برش پلاسما برای برشکاری فلزاتی چون آلومینیوم، استیل استفاده می‌گردد. برای کب اطلاعات بیشتر پیرامون این روش برش مقاله زیر را مطالعه نمایید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مطالعه مقاله برشکاری مقاطع فلزی به روش پلاسما

برش پلاسما

برش لیزری؛ دقیق‌ترین روش برش انواع آهن آلات

اگر به دنبال حداکثر دقت و کنترل بر روی میزان برش قطعات آهنی هستید، پیشنهاد می‌کنیم فناوری برش لیزری فلز را انتخاب کنید. در طول فرآیند برش لیزری، یک پرتو نور بسیار متمرکز در دمای بالا برای برش یک جز به اشکال و اندازه‌های خاص استفاده می‌شود. با توجه به اینکه برش لیزری بسیار دقیق است، از یک سیستم کامپیوتری برای مدیریت فرآیند استفاده می‌شود.

لازم به ذکر است از فرآیند برش لیزری فلزات معمولاً زمانی استفاده می‌شود که دقت در نقشه‌های طراحی از بالاترین اهمیت برخوردار است. برش لیزری نیز یکی از فشرده‌ترین و پرهزینه‌ترین روش ها برای برش فلز است.

برش لیزری؛ دقیق‌ترین روش برش انواع آهن آلات

هوابرش؛ روشی قدیمی اما با صلابت

در روش برش آهن با دستگاه هوابرش، اکسیژن با گاز مخلوط می‌گردد و با ایجاد شعله از طریق دستگاه هوابرش و قرار دادن آن بر روی قطعه مورد نظر، باعث برش فلز می‌گردد. در این روش فلز توسط شعله دستگاه به درجه ذوب خود می‌رسد و سپس اپراتور دستگاه جریان اکسیژن خالص را بر روی سطح فلز می‌دمد. در نتیجه فلز با اکسیژن واکنش نشان می‌دهد و به این ترتیب برش فلز آغاز می‌گردد.

با اینکه این روش یکی از روش‌های قدیمی برش آهن محسوب می‌گردد، اما به خاطر تجهیزات ارزان‌ قیمتی که دارد، هنوز به عنوان پرکاربردترین روش برش فلزات شناخته می‌شود. از این رو پیشنهاد می کنیم حتما مقاله زیر را مطالعه کنید تا بیشتر با این روش برش و ویژگی های آن آشنا شوید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مطالعه مقاله برشکاری فلزات با دستگاه هوابرش

دستگاه هوابرش

برش CNC؛ دقت عالی و کارایی بالا

همانطور که از نام برش CNC (Computer Numerical Control) مشخص است، دستگاهی خاص برای برش مواد فلزی اختصاص داده شده است که بر اساس حالت آن به انواع دستی، نیمه خودکار یا خودکار تقسیم می‌گردد. به منظور برش فلزات به صورت ویژه و یا برای کارهای طولانی مدت و سنگین، برش فلز CNC بهترین انتخاب خواهد بود. بیشتر شرکت‌ها برش CNC فلزات را به دلیل وجود مزیت هایی همچون اتوماسیون بالا، دقت عالی و کارایی بهتر انتخاب می‌کنند.

برش الکترود؛ نام آشنا ولی با دقت پایین

الکترودها در ظاهر قطعات میله‌ای شکل هستند که در صنعت برای افراد بسیار آشنا می‌باشند و از آن‌ها برای برش فلزات استفاده می‌گردد. اگر بخواهیم دقت برش با این روش را بررسی کنیم باید بگوییم که از دقت نسبی برخوردار است و نمی‌توان از آن انتظار بالایی داشت. با این حال از الکترودها نه تنها برای ایجاد برش، بلکه برای ایجاد سوراخ در قطعات فلزی نیز استفاده می‌شود.

برش دیسکی آتشی؛ آسان ولی پر خطر

در این روش یک دستگاه مجهز به یک دیسک برش فلز ساینده وجود دارد که به منظور برش انواع فلزات از جمله پیچ و مهره، انواع قطعات آهنی زاویه‌دار، میلگرد و حتی ورق فلزی استفاده می‌گردد. دیسک با حرکت سریع خود بر روی فلز، باعث ایجاد حرارت بالایی می‌گردد که همین امر موجب برش فلز می‌شود. اما باید بدانید در این روش دیسک‌ها به سرعت فرسوده می‌شوند و قطرشان کاهش می‌یابد. اما با این حال برش دیسکی آتشی نیز یکی از روش برش فلزات است که توانسته جایگاه خود را در بین انواع دیگر روش‌ها پیدا کند و افراد زیادی راغب به استفاده از این روش باشند. ولی باید به این نکته نیز توجه داشت که با توجه فرآیند انجام این روش برش فلز، خطرات زیادی اپراتور را تحدید می‌کند.

رش دیسکی آتشی

وایرکات؛ دقت و عملکرد بالا در برش ظریف

وایرکات یکی دیگر از روش‌های کاتینگ فلزات است که می‌توان از آن برای برش فلزاتی که بسیار ظریف هستند و نیاز است در برش آن‌ها از ظرافت خاصی بهره برد، کاربرد دارد. در این روش هیچ گونه فشار و یا ضربه‌ای برای برش قطعات فلزی به کار گرفته نمی‌شود.

در برش وایرکات از یک سیم فلزی باریک به عنوان الکترود برش استفاده می‌گردد. ماهیت وحود این سیم این است که در دستگاه برش وایرکات، از جریان الکتریکی برای برش فلزاتی رسانا هستند، استفاده می‌شود. اگر به دنبال کسب اطلاعات بیشتر در مورد روش برش وایر کات هستید، مقاله زیر را مطالعه کنید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مطالعه مقاله برشکاری مقاطع فلزی به روش وایرکات

وایرکات

برشکاری سرد چیست و چگونه انجام می‌گردد؟

در صورتی که برشکاری فلزات در شرایطی که دمای فلز در حالت تعادل با دمای محیط باشد، اصطلاحا می گویند برشکاری سرد انجام گرفته است. تجهیزاتی مانند قیچی، گیوتین، اره در برشکاری سرد کاربرد دارند. البته این تجهیزات باعث افزایش دمای فلز نمی‌شوند.

مزایای برشکاری سرد

استفاده از برشکاری سرد، مزایای زیادی دارد که شامل موارد زیر است:

مزایای برشکاری سرد

۱.پرتی کم

مقدار کمی پرتی در برشکاری سرد ایجاد می‌شود. پرتی (ضایعات) به بخشی از ورق آهن گفته می‌شود که هنگام برش تولید می شود و غیر قابل استفاده است. در صورت استفاده از روش برشکاری سرد می‌توان ضایعات تولید شده را به حداقل رساند.

۲.عدم تولید گازهای سمی و آلاینده

در روش برشکاری سرد نیازی به استفاده از شعله و مشعل نیست، به همین دلیل میزان تولید گازهای آلاینده و سمی صفر می‌باشد.

۳.انعطاف برشکاری به لحاظ شکل و طول

در روش برش کاری سرد استفاده از تجهیزاتی چون اره، گوتین و قیچی رایج است که امکان برش ورق آهن به اشکال مختلف را میسر می سازد. لازم به ذکر است در برشکاری سرد، ایجاد اشکال مهندسی ساده تا پیچیده به راحتی امکان پذیر است.

۴.حفظ خواص فلز

در اثر استفاده از روش برشکاری سرد دمای فلز افزایش محسوسی ندارد، این موضوع سبب می‌ گردد که تغییری در خواص فلز ایجاد نشود. به عنوان مثال، هنگام برش ورق فولادی در صورتی که دمای آن بالا رود و سرد شدن ورق قابل کنترل نباشد، منجر به تردی و شکنندگی ورق می‌شود. به همین جهت استفاده از روش برشکاری سرد برای ورق باعث می شود بتوان شکل مورد نظر را بدون تغییر در خواص فیزیکی آن ایجاد کرد.

۵.سرعت برشکاری

سرعت برش قطعات فلزی در هنگام استفاده از برشکاری سرد به اندازه‌ ای زیاد است که می توان به صورت انبوه اشکال یک شکل و هم اندازه تولید کرد.

معایب برشکاری سرد

معایب برشکاری سرد

استفاده از برشکاری سرد علاوه بر مزایای ذکر شد، دارای معایب زیر نیز می باشد:

۱.محدودیت مکانی ابزار برشکاری

دستگاه‌ هایی که برای برش کاری سرد استفاده می شوند معمولا با تکیه بر زمین و در محلی ثابت قرار می‌گیرند. این دستگاه‌ها به علت وجود جک‌های هیدرولیکی قوی و تجهیزات پنوماتیک، وزن بالایی دارند و به قابلیت جابجایی هنگام انجام عملیات برشکاری وجود ندارد. در نتیجه عیب این روش وجود محدودیت مکانی برای ابزار برشکاری سرد می‌باشد.

۲.هزینه متریال مصرفی بالا

در برش‌های انبوه با استفاده از برشکاری سرد، احتمال افزایش مصرف متریال و مواد گوناگون وجود دارد که در نتیجه باعث افزایش هزینه‌ های جانبی نهایی می‌شود.

در برش سرد فلزات، دستگاه‌ها و تجهیزات زیادی استفاده می‌گردد که ادامه آن‌ها را بررسی می‌کنیم.

سمباده زنی؛ برش انواع فلزات به صورت دستی

سمباده زنی یکی از فرآیند برش فلزات است که در ساخت وسایل از آن استفاده می‌شود. سمباده زنی به منظور بر طرف نمودن لبه‌های ناهموار ناشی از سوراخ کردن و جوش‌ها و در برخی موارد، ایجاد لبه‌های تیز در فلزات استفاده می شود.

سمباده زنی تقریبا همیشه با دست و با استفاده از ماشین سمباده زنی انجام می‌شود، اگرچه برخی از عملیات ‌ها و کارهای بزرگتر دارای ماشین‌های تکمیلی و بزرگ‌تری نیز هستند که برای این فرآیند ساخته و پرداخته شده اند. از آنجایی که سمباده زنی یک فرآیند دستی است، اغلب به‌عنوان یکی از روش‌های گران برش آهن آلات شناخته می‌شود.

دریل کاری؛ برش فلز در قالب سوراخ کردن

هنگام ایجاد قطعات و اجزایی که باید به سایر اجزای فلزی یا اجزای ساخته شده از مواد دیگر متصل شوند، اغلب لازم است سوراخ هایی برای عبور اتصال‌دهنده‌ها (همانند پیچ) ایجاد شود. دریل کاری یکی دیگر از اقدامات مهمی است که می‌توان گفت از جمله روش‌های برش آهن محسوب می‌شود که برای ایجاد سوراخ‌هایی با مشخصات دقیق در یک جزء یا سطح فلز استفاده می‌شود.

انواع مختلف فلزات بسته به نیازهای خاص صنایع، به سطوح مختلف فشار و ابزار گوناگونی برای دریل کاری نیاز دارند.

تراشکاری؛ برش سطح رویی فلزات

تراشکاری فلز شامل استفاده از نوک تیز ابزار خاص برشی که به سرعت در حال چرخش است بر روی سطح فلزی می‌باشد. در این روش لایه رویی فلز به اندازه که داز پیش تعیین شده حذف می‌شود.

فرآیند تراشکاری معمولاً با دست یا با استفاده از ابزار تراش انجام می‌شود و تکنسین‌هایی که تراشکاری را انجام می‌دهند لازم است حتما در شکل‌دهی قطعات و اجزای سازنده در طول فرآیند ساخت، از مهارت بالایی برخوردار باشند. از این رو اگر در صنعت یا کسب و کار خود از این روش بهره می برید، پیشنهاد می کنیم مقاله زیر را مطالعه نمایید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مطالعه مقاله دستگاه تراش و روشهای تراشکاری

دستگاه تراش

واتر جت؛ برش قطعات فلزی با تقلید از طبیعت

فرآیند برشکاری فلزات با واتر جت شامل مخلوط کردن آب با ساینده فلزی و سپس اعمال آن با نیروی زیاد بر روی قسمتی از فلزی است که نیاز به شکل‌گیری دارد. واتر جت، اثر آب بر فلز را در محیط طبیعی تقلید می‌کند اما با سرعت بسیار بالاتری. این روش به هیچ حرارتی متکی نیست؛ بنابراین می‌توان از این روش برای برش فلزاتی که به حرارت زیاد حساس هستند استفاده نمود.

بسیاری از سازندگان حرفه‌ای تجهیزات فلزی به شدت از روش برش فلزات با استفاده از واتر جت ممارست می‌کنند، چرا که این روش نسبتاً سریع و ارزان است. علاوه بر این فرآیند برش واتر جت، سطوح تمیز و لبه‌های صاف را تولید می‌کند که در نتیجه کیفیت محصولات ساخته شده نیز بالا می‌رود. اگر هنوز در انتخاب روش واتر جت دچار شک هستید، می توانید مقاله زیر را مطالعه کنید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مطالعه مقاله برشکاری مقاطع فلزی به روش واترجت

واترجت

برش با قیچی؛ قدیمی اما آسان

فرآیند برش فلزات با قیچی فرآیندی است که اغلب به عنوان برش قالب شناخته می‌شود که در اواسط دهه ۱۸۰۰ به عنوان راهی برای برش چرم در صنعت کفش بود. اکنون این فرآیند برای انواع مواد مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد و راهی است که می‌توان فلز را بدون خرد شدن و بدون استفاده از حرارت، برش داد. این فرآیند از یک تیغه متحرک به منظور فشار دادن به قطعه مورد نظر که ثابت است، استفاده می‌شود.

جمع بندی

با مطالعه این مقاله دریافتیم که برش مقاطع فلزی و تبدیل آن ها به قطعاتی با ابعاد مشخص و دلخواه برشکاری گفته می‌شود، که با استفاده از روش های گوناگون و به کمک ابزارهای مختلف انجام می‌شود. متداول ترین روش های برشکاری عبارتند از: برشکاری سرد و برشکاری گرم که هر کدام از آن ها دارای روش های مختلفی می باشند.

سوالات متداول برشکاری مقاطع فلزی به روش گرم و سرد

برشکاری چیست؟

برش مقاطع فلزی و تبدیل آن ها به قطعاتی با ابعاد مشخص و دلخواه برشکاری گفته می‌شود

انواع روش های برشکاری کدامند؟

برشکاری سرد و برشکاری گرم.

پیشنهاد مطالعه: برشکاری لیزری و مزایای آن - مجله آهن