اسکلت فلزی و مراحل اجرای فونداسیون آن

متداول ترین روش های ساخت ساختمان در سراسر جهان سه روش ساخت با مصالح بنایی، اسکلت فولادی و اسکلت بتنی است. اسکلت فلزی از تیر و ستون های فولادی تشکیل می شود. قاب فولادی به عنوان جایگزینی برای قاب های چوبی سنتی عمل می کند و مزایای زیادی را هم برای سازندگان و هم برای خریداران ارائه می دهد. ساخت اسکلت فلزی معمولا در ساختمان های بلند، صنعتی، انباری، مسکونی و غیره استفاده می شود. 

در این مقاله درباره اسکلت فلزی و انواع آن همچنین مراجل اجرای فونداسیون اسکلت فلزی به صورت اختصاصی شرح دادیم بنابراین با آهن ملل همراه باشید.

اسکلت فلزی چیست؟

اسکلت فولادی معمولا از تیر و ستون های عمودی و افقی تشکیل شده است و با پرچ، پیچ و مهره یا به وسیله جوش به یکدیگر متصل می شوند. تیرهای فولادی اعضای سازه ای افقی هستند که در برابر بارهای وارد شده جانبی به محور خود مقاومت می کنند. ستون ها اعضای سازه ای عمودی هستند که بارهای فشاری را به زمین انتقال می دهند. اسکلت فلزی معمولا مطابق با استانداردهای مؤسسه ساخت و ساز فولادی آمریکا (AISC) و انجمن استاندارد کانادا (CSA) طراحی، ساخته و نصب می شود.

اسکلت فلزی

فولاد به دلیل مزایای پراهمیتی که دارد، بنیادی ترین مصالح به کار رفته در اسکلت فلزی فولاد می باشد. مهمترین مزایای سازه فولادی عبارتند از:

• مقاومت بالا
• ارتجاعیت
• همگن بودن
• جوش پذیری
• خم پذیری

استفاده از اسکلت فلزی در سازه ها سبب می شود که وزن ساختمان کمتر شود. همچنین در برابر هرگونه ضربه، فشار و عوامل بیرونی، مقاومت و استحکام بالایی دارد.

برای مطالعه اجرای ساختمان و ساخت و ساز به مطلب “همه چیز درباره ساختمان سازی” رجوع کنید.

انواع فونداسیون اسکلت فلزی

فونداسیون ساختمان براساس نوع ساختمان، سازه و سیستم ساخت انواع متعددی دارند که هریک از آن ها بسته به نوعی از ساختمان ها و سازه ها مورد استفاده قرار می گیرد.

• اسکلت فلزی براساس نوع سازه ساخت شامل فونداسیون نقطه ای، نواری، گسترده، صفحه ای، مشترک، باسکول، کلاف شده، شمعی می باشد.

• اسکلت فلزی براساس نوع مصالح شامل فونداسیون بتنی، سنگی، شفته ای و آجری تقسیم بندی می شود.

مراحل اجرای اسکلت فلزی

فونداسیون بخش مهم و با اهمیت در سازه است که هر مرحله از اجرای فونداسیون اسکلت فلزی باید با دقت و توجه زیادی انجام گردد. اگر فونداسیون بدون توجه به معیارهای استانداردهای جهانی اجرا شود، ساختمان با مشکلات فراوانی مواجه شده که برای ساکنان ساختمان می تواند خطر آفرین باشد. مهم ترین نکته در اجرای صحیح فونداسیون تقسیم مساوی بار سازه و انتقال آن به زمین می باشد. قبل از اجرای فونداسیون لازم است زمین و خاک آن منطقه بررسی شود تا از استحکام و مقاومت برای اجرای فونداسیون اطمینان حاصل گردد.

مراحل اجرای فونداسیون به شرح زیر می باشد:

خاکبرداری

خاکبرداری اولین مرحله اجرای فونداسیون اسکلت فلزی می باشد. در این مرحله ابتدا موانعی مثل سنگ و کلوخ یا پستی و بلندی روی زمین برداشته شده و زمین ناهموار صاف و هموار می شود. همچنین در مکان هایی که حفره و گودی وجود دارد، برای ایجاد سطح صاف خاکریزی انجام می شود. بعد از خاکریزی بر روی زمین آب ریخته و زمین را به خوبی فشرده می کنند تا آماده گودبرداری شود.

پیاده کردن نقشه فونداسیون روی زمین

این مرحله بعد از خاکبرداری انجام می شود. ابتدا شمال جغرافیایی را مشخص کرده و با نقشه فونداسیون انطباق می دهند. یک محور مبنای طولی یا عرضی را تعیین می‌ کند و بقیه نقشه براساس این محور پیاده سازی می نمایند.

گودبرداری محل فونداسیون

مرحله گودبرداری اهمیت ویژه ای در مراحل اجرای اسکلت دارد. برای گودبرداری ابتدا شرایط خاک نظیر چسبندگی ذرات خاک، مقاومت فشاری، میزان آب ‌های زیر زمینی در محیط های آزمایشگاهی مورد بررسی قرار می گیرند. سپس ارتفاع خاک اندازه گیری می شود.

در گودبرداری ممکن است دیواره های گود در حین کار ریزش کند که برای جلوگیری از این اتفاق جداره های گودبرداری شمع بندی و مستحکم می شوند. همچنین می توان عملیات گودبرداری مرحله به مرحله انجام شود. به عنوان مثال می توان ابتدا بخش ستون ها گودبرداری شده و بعد از قرار دادن ستون‌ ها، بقیه قسمت ‌های گودبرداری انجام شود.

اجرای بتن مگر

بتن مگر همانند دیگر انواع بتن ترکیبی از شن، ماسه، آب و سیمان است، اما صرفا جهت زیرسازی از آن استفاده می شود چون استحکام کافی ندارد. برای جدا کردن پی اصلی از سطح زمین، حدود ۱۰ تا 15 سانتی متر بتن مگر اجرا می شود.

آرماتوربندی

از دیگر مراحل اجرای فونداسیون که حساسیت خاصی دارد، آرماتوربندی می باشد. این مرحله باید طبق نقشه در محل فونداسیون قرار گیرد و فاصله آن ها از بتن مگر حدود ۴ سانتی متر می باشد.

پیشنهاد مطالعه: اسلب یا تختال چیست؟ فرآیند تولید، مزیت ها و معایب آن - مجله آهن

قالب بندی فونداسیون

این مرحله بعد از آرماتور گذاری انجام می شود. برای اجرای قالب بندی لازم است حتما تخته هایی که مورد استفاده قرار می گیرند، سالم، تخت و بدون گره باشند. تخته ها باید طوری نصب شوند که خروج آب اضافه از زیر یا اطراف آن ها امکان پذیر باشد. همچنین آن ها باید بتوانند بتن را همانگونه که هست حفظ کنند و در برابر صدمات، لرزش ها، سرما و گرما از آن محافظت کنند. نکته حائز اهمیتی که باید در مورد قالب بندی بدانید این است که تخته های چوبی یا فلزی استفاده شده بعد از خشک شدن بدون آسیب رساندن به بتن جدا شوند.

اجرای بیس پلیت

بیس پلیت (BasePlate) صفحه ای می باشد که زیر ستون قرار می گیرد و وظیفه آن تقسیم بار ستون بر فونداسیون است. سوراخ هایی در اطراف صفحه بیس پلیت می باشد، برای اتصال به آرماتور استفاده می شود. همچنین یک سوراخ در مرکز آن موجود است که برای خروج هوای اضافه به هنگام هواگیری می باشد.

جهت جلوگیری از نشست ستون ها در زمین، زیر صفحات نباید هوایی باشد. به همین دلیل باید بیس پلیت در جای خود قرار بگیرد و زیر آن با بتن شل، پر شود و با محکم کردن پیچ ها به درستی هواگیری شوند.

اجرای بتن ریزی

اجرای بتن باید همزمان و به صورت هماهنگ انجام شود. بتن باید تمام قسمت های آرماتور و فونداسیون را پوشش بدهد حتما توجه داشته باشید که قبل از عملیات پاشش، بتن در تراک میکسر چندین بار میکس و مخلوط شود.

بعد از میکس شدن، جهت جلوگیری از خراب شدن بتن و جدا شدن ذرات، نباید بتن از فاصله زیاده پاشیده شود و بهتر است توسط شوت ( نوعی ناودانی مخصوص) در محل موردنظر ریخته شود.

اجرای اسکلت فلزی

اسکلت فلزی باید بعد از تکمیل فونداسیون انجام شود. طبق نقشه ای که برای سازه طراحی شده، محل قرارگیری ستون ها مشخص و ستون ها در جای خود ساخته می شوند. تیرآهن ها نیز به محض کار گذاشتن ستون ها، در جای خود تثبیت شده و به همین ترتیب طبق نقشه باقی اجزای یک سازه اجرا می گردد. استحکام اسکلت به اجرای صحیح فونداسیون بستگی دارد زیرا سنگینی اسکلت را تحمل کرده و با تقسیم فشار ناشی از اسکلت فلزی بر زمین، مانع از نشست زمین و عواقب بعد آن می شود.

مقایسه اسکلت بتنی و فلزی

اسکلت های بتنی و فولادی با یکدیگر تفاوت های زیادی دارند. از مهم ترین آن ها می توان به هزینه اجرا اشاره داشت. اسکلت های فلزی به علت اینکه از مقاطع فولادی بسیاری تشکیل شده اند، هزینه اجرای بالاتری نسبت به اسکلت های بتنی دارند. از آنجایی که زمان اجرای پروژه های سازه فولادی کمتر است و به طور همزمان می توان طبقات را اجرا کرد، تا حدودی هزینه های گزاف این نوع از سازه جبران می شود.

همچنین از دیگر تفاوت های آن دو، اجرای ساختمان های مرتفع با سازه فولادی است زیرا وزن کم تری نسبت به اسکلت های بتنی دارند. به همین خاطر برای اجرای سازه های طویل و بلند مرتبه بهترین گزینه می باشند.

مقایسه اسکلت بتنی و فلزی

برای مطالعه بیشتر درباره تفاوت ها و شباهت های اسکلت بتنی و فلزی می توانید به مطلب “مقایسه اسکلت بتنی و فلزی” مراجعه نمایید.

پیشنهاد مطالعه: اسکلت بتنی؛ مزایا و نحوه اجرای آن - مجله آهن

نتیجه گیری

اسکلت های فلزی ساخته شده از تیر و ستون هایی است که با پیچ، پرچ یا با جوشکاری به یکدیگر متصل می شوند. اجرای سازه با زیرساخت فلزی به کاهش وزن سازه کمک بالایی می کند. همچنین در برابر هرگونه ضربه و فشار مقاوم می باشد. مراحل اجرای فونداسیون اسکلت فولادی به ترتیب شامل خاکبرداری، پیاده کردن نقشه، گودبرداری، اجرای بتن مگر، آرماتوربندی، قالب بندی، اجرای بیس پلیت و در نهایت جایگذاری ستون و تیرها می باشد. اسکلت های فلزی و بتنی تفاوت هایی دارند که هزینه های اجرا از مهم ترین آن هاست؛ به این صورت که اسکلت های فلزی به علت استفاده بالا از فولاد گران تر از اسکلت بتنی می باشد.

سوالات متداول اسکلت فلزی و مراحل اجرای آن

مراحل اجرای اسکلت فلزی چیست؟

مراحل اجرای اسکلت فولادی به ترتیب شامل خاکبرداری، پیاده کردن نقشه، گودبرداری، اجرای بتن مگر، آرماتوربندی، قالب بندی، اجرای بیس پلیت و در نهایت جایگذاری ستون و تیرها می باشد.

تفاوت اسکلت فلزی با بتنی در چیست؟

هزینه بالای اسکلت فولادی یکی از تفاوت های آن با اسکلت بتنی است.

اسکلت بتنی؛ مزایا و نحوه اجرای آن

سیستم های اسکلت ساختمان در دو نوع بتنی و فلزی ساخته می شوند. این دو نوع اسکلت تفاوت های زیادی با یکدیگر دارند و انتخاب هر یک بستگی به عوامل متعددی دارد. همانطور که از نام اسکلت بتنی پیداست، عمده مصالح استفاده شده در این نوع اسکلت، بتن است. در واقع بتن آرمه از ترکیب بتن و میلگرد تشکیل می شود.

مهم ترین ویژگی مثبت بتن، مقاومت فشاری بالا و نقطه ضعف آن مقاومت کششی پایین است که این ضعف را میلگردهای تعبیه شده در آن جبران می کنند. برای آشنایی با مزیت ها و نحوه اجرای اسکلت بتنی تا آخر مقاله با آهن ملل همراه باشید.

تاریخچه اسکلت بتنی

دست یابی به تکنولوژی بتن مسلح از سال ۱۸۵۰ میلادی در فرانسه آغاز شد و استفاده از آن را در ساخت اسکلت بتنی به اواخر سده ۱۸ میلادی بر می گردد. در اوایل قرن ۱۹ میلادی اولین ساختمان چند طبقه بتنی در پاریس ساخته شد. پس از آن با توجه به پیشرفت های تکنولوژی، ساخت سازه های بتنی نیز پیشرفت شایانی داشت. لازم به ذکر است اولین سازه اسکلت بتنی ایران در تهران ساخته شد.

پیشنهاد ما به شما این است که برای آشنایی بیشتر با فرآیند ساختمان سازی، روی لینک زیر کلیک کنید:

«همه چیز درباره ساختمان سازی»

اسکلت بتنی چیست؟

اسکلت بتنی در واقع یک قاب به هم پیوسته از اعضایی است که هر کدام محکم به یکدیگر متصل هستند. سازه های اسکلت بتنی در ۹۹.۹ درصد موارد، دارای اتصالات خمشی می باشند. انواع دیگری از اتصالات از جمله اتصالات لولایی وجود دارند که در سازه های فولادی استفاده می شوند. عمده وظیفه اسکلت های بتنی، مقاومت در برابر بارهای مختلفی است که در طول زمان به آن وارد می شود.

اسکلت بتنی

این بارها عبارتند از:

بارهای مرده: نیروی وارد شده بر ساختمان که شامل وزن اجزا سازه مانند دیوارها، نماها و موارد مشابه است.

بارهای زنده: نیرویی است که از وزن ساکنان و دارایی ها از جمله مبلمان، قفسه ها و غیره به اسکلت وارد می شود. معمولا این بارها در آیین نامه های ساختمانی مشخص می شوند و با توجه به فضای مورد نظر، بار زنده متفاوت خواهد بود، به عنوان مثال، بار زنده فضا مسکونی، اداری، صنعتی با یکدیگر متفاوت هستند. معمولا بار زنده برای منازل مسکونی حداقل ۲۰۰ کیلوگرم بر مترمربع، ادارات ۲۵۰ کیلوگرم بر مترمربع و صنعتی را ۱۰۰۰ کیلوگرم بر مترمربع که همان ۱ تن در متر مربع است.

بارهای دینامیکی: این بارها معمولا در پل ها و زیرساخت های مشابه رخ می دهند.

بارهای باد: در نظر گرفتن بار باد به ویژه برای ساختمان های بلند یا ساختمان هایی با سطح وسیع بسیار با اهمیت است. ساختمان‌ ها طوری طراحی شده ‌اند که در برابر باد معمولی نیاز به اقدامات خاصی ندارند؛ اما در بعضی از مناطق خاص، بادهای شدیدی وجود دارند که بایستی نیروی باد در طراحی سازه اعمال شود.

بارهای زلزله: در هنگام زلزله، زمین به شدت ساختمان را به صورت افقی و عمودی تکان می دهد. این امر می تواند باعث فروپاشی ساختمان شود. هر چه ساختمان سنگین تر باشد، نیروی وارده بر آن بیشتر است. پس لازم است بارهای زلزله در طراحی سازه اعمال گردند.

مزایای اسکلت بتنی

مزایای اسکلت بتنی عبارت است از:

• اسکلت بتنی در کنار مقاومت کششی نسبتا خوب، از مقاومت فشاری بالایی برخوردار است.
• مقاومت آن در برابر آتش، بهتر از فولاد است؛ بنابراین می تواند مدت طولانی تری در برابر آتش مقاومت کند.
• دارای عمر طولانی با هزینه نگهداری کم است.
• در برخی سازه ها مانند اسکله و سد، مقرون به صرفه ترین است.
• در مقایسه با سایر سیستم ‌های سازه ‌ای، برای اجرای اسکلت بتنی، به نیروی کار ماهر کمتری نیاز است.

معایب اسکلت بتنی

معایب سازه های بتن مسلح عبارتند از:

• نیاز به اختلاط دقیق، ریخته گری و پخت دارد که همه این ها بر استحکام نهایی سازه تأثیر می گذارد.

• هزینه قالب مورد استفاده برای ریخته گری بتن، نسبتا بالا است.

• اگر بتن ریزی به درستی انجام نشود، میلگردهای داخلی در معرض خوردگی قرار می گیرند و در نتیجه مقاومت خود را از دست داده و در نهایت عمر آن کاهش می یابد. همچنین تعمیرات اسکلت بتنی بسیار گران و دشوار است.

• عایق بندی سازه های بتنی از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا این نوع اسکلت مقدار زیادی گرما و سرما را از خود عبور می دهند.

• سازه های بتنی تخریب پذیری بالایی را در پی دارند.

شما عزیزان می توانید برای مقایسه مزایا و معایب اسکلت بتنی با فلزی به مقاله “مقایسه اسکلت بتنی و فلزی” مراجعه نمایید.

کاربرد اسکلت بتنی

اسکلت بتنی به علت سهولت در ساخت و همچنین هزینه پایین تر نسبت به اسکلت فلزی کاربرد گسترده ای در ساخت سازه های شهری دارد که از جمله برخی از آن ها به صورت زیر است:

• ساخت سازه ‌های مناطق ساحلی مانند دیوار ساحلی، برج‌ های مراقبت و اسکله‌ ها
• ساختمان ‌های مسکونی، تجاری، کارگاه ‌ها و کارخانه ‌ها
• پل‌ ها، سد‌ها و دیوارهای حائل
• سوله‌ های هواپیما، باند فرودگاه ‌ها
• سازه‌ های مربوط به نگهداری آب مانند تانک‌ های زیرزمینی

پوشش سازه های اسکلت بتنی

ساختمان های اسکلت بتنی را می توان با هر نوع روکشی پوشاند. روکش های مورد استفاده در اسکلت های بتنی معمولا شیشه، پانل های آلومینیومی، ورق های سنگی، آجر، کاشی های سرامیک و غیره هستند.

اجرای اسکلت بتنی

به طور کلی برای ساخت اسکلت بتنی باید مراحلی طی شود که به صورت زیر است:

ابتدا لازم است که عملیات خاکبرداری و تسطیح انجام شود و سطح زمین با استفاده از ماشین های مخصوص آماده ساخت و ساز گردد. بعد از آن آرماتوربندی فونداسیون انجام شده و بتن ریزی می شود. سپس مهمترین عملیات ساخت و ساز یعنی آرماتوربندی ستون ها آغاز می شود. مرحله بعد مربوط به قالب بندی دیوارها، بتن ریزی و میلگردگذاری سقف است. در مراحل پایانی دیوار چینی، نازک کاری و نماسازی انجام می گردد.

اجرای اسکلت بتنی

اجزای اسکلت های بتنی

اجزای اسکلت بتنی که در ساخت آن از بتن استفاده می شود، شامل موارد زیر می باشد:

• دال
• تیرها
• ستون ها
• فونداسیون
• دیوار برشی

برای ساخت یک ساختمان بتن آرمه یکی از مهمترین عناصر سازه ای، تیرها می باشند. تیر در مقابل ممان خمشی دال و بارهای فشاری بسیار مقاوم است. در اسکلت های بتنی می توان ساختار ساختمان را به راحتی تغییر داد که از مزیت اصلی قاب های ذکر شده است.

اجزای اسکلت های بتنی

دال

دال یک سطح افقی است که وظیفه آن پوشش ساختمان و تحمل بارهای عمودی و خمش است. وظیفه دال انتقال بارها به تیر می باشد. همچنین به دلیل ممان اینرسی زیاد می توانند، نیروهای باد و زلزله را حمل کنند. انواع دال ها عبارتند از دال تخت، قارچی و مشبک است که براساس عملکرد به دو دسته یک طرفه و دو طرفه تقسیم می شوند.

تیرها

تیرها اعضای باربر افقی در اسکلت بتنی هستند. آن ها بارهای دال و وزن خود را حمل می کنند. در واقع برای انتقال بارهای مرده و زنده طبقات و سقف از تیر بتنی استفاده می شود.

تیرها به ۲ دسته طبقه بندی می شوند:

• تیرهای اصلی – انتقال بارهای کف و تیرهای ثانویه به ستون ها
• تیرهای ثانویه – انتقال بارهای کف به تیرهای اصلی

ستون ها

ستون ها یکی از اجزای سازه ای مهم در اسکلت های ساختمان هستند. این اعضای عمودی، بارها را از تیر و ستون های بالایی حمل و به فونداسیون منتقل می کنند. طراحی ستون از طراحی تیر و دال مهم تر است؛ به دلیل این که اگر یک تیر کارایی خود را از دست بدهد، شکست موضعی یک طبقه را به همراه دارد؛ اما اگر یک ستون اصلی آسیب ببیند، منجر به فروریختن کل سازه می شود.

فونداسیون

فونداسیون اولین قسمت یک سازه است که در ساخت یک سازه ساخته می شود. پی در انواع مختلفی از جمله نواری، گسترده و غیره تقسیم می شوند. عملکرد فونداسیون به این صورت است که تمام نیروهای ناشی از سازه را به زمین منتقل می کند.

دیوار برشی

دیوارهای برشی از عناصر سازه ای مهم در ساختمان های بلند می باشند. دیوارهای برشی عمدتا می توانند در ضخامت ۴۰۰ میلیمتر و در طول ۳ متر ساخته شوند و در واقع ستون هایی هستند که به صورت دیوار دیده می شوند. دیوارهای برشی در برابر نیروهای افقی مانند باد و زلزله مقاومت می کنند.

سازه های بتنی مشهور در جهان

مهم ترین سازه هایی که در جهان ساخته شده اند، عبارتند از برج های ویلیس در شیکاگو آمریکا، برج خلیفه در دبی، تالار شهر بوستون و کلیسای جوبیلی در ایتالیا.

سازه بتنی مشهور جهان

قیمت اسکلت بتنی ساختمان

برای محاسبه قیمت اسکلت های بتنی لازم است به متراژ، نوع مصالح استفاده شده، قیمت آن ها، هزینه دستمزد کارگران و مهندسان، هزینه های باربری و حمل و نقل و غیره توجه کرد.

نتیجه گیری

اسکلت های بتنی از متداول ترین اسکلت هایی است که در ساخت ساختمان های بزرگ و کوچک به کار گرفته می شوند. این نوع از اسکلت دارای ویژگی هایی از جمله مقاومت و طول عمر بالا، هزینه اجرای کم، مصالح ارزان قیمت و غیره است.

اجزای اسکلت بتنی شامل: دال ها، تیرها، ستون ها، فونداسیون، پله ها و غیره می باشند در کنار مزیت های اسکلت بتنی، این سیستم معایبی نیز دارد، از معایب آن می توان به هزینه بالای قالب مورد استفاده برای ریخته گری بتن و عایق کاری، تخریب پذیری بالا و غیره اشاره کرد.

سوالات متداول اسکلت بتنی؛ مزایا و نحوه اجرای آن

کاربردهای اسکلت بتنی کدامند؟

اسکلت بتنی در ساخت ساختمان های مسکونی، تجاری، کارگاه ها، پل ها و غیره کاربرد دارند.

مزیت اسکلت بتنی چیست؟

اسکلت بتنی در کنار مقاومت کششی نسبتا خوب، از مقاومت فشاری بالایی برخوردار است.

اجزای اسکلت بتنی کدامند؟

اجزای اسکلت بتنی شامل: تیر، ستون، دیوار برشی، فونداسیون و غیره می باشند.

اسلب یا تختال چیست؟ فرآیند تولید، مزیت ها و معایب آن

همان طور که می دانید محصولات و فرآورده های فولادی بسیاری در صنعت وجود دارد. برخی از آن ها نام هایی دارند که ممکن است تاکنون به گوش شما نخورده باشد. آیا می دانید اسلب یا تختال چیست؟ آیا با کاربردها و مزایای اسلب آشنا هستید؟ با مراحل تولید آن چطور؟ برای کسب اطلاعات بیشتر با ادامه مقاله با آهن ملل همراه باشید.

اسلب (تختال) چیست؟

در ابتدا باید گفت اسلب محصولی میان خطی و فولاد نیمه تمام است که از آن در ساخت محصولات فولادی استفاده می شود چرا که تعداد قابل توجهی از صنایع برای تولید محصولات خود از اسلب فولادی استفاده می کنند. سطح مقطع مستطیل شکل اسلب در کارخانه های تولید کننده ورق، طی گذر از چندین مرحله به محصول نهایی تبدیل می شود.

نام دیگر اسلب، دال یا تختال است. اسلب ها معمولا از جنس فولاد کربنی می باشند و از آلیاژ های سیلیسیوم، نیکل، مولبیدن، مس، کروم و آهن تولید می شوند. مشخصات مربوط به اسلب از طریق کدهای استانداردی که در انتهای اسلب حک شده است، مشخص می شوند.

بیشتر بخوانید: برای آشنایی بیشتر با تفاوت انواع شمش های فولادی می توانید به مقاله “تفاوت شمش با بیلت و بلوم و تختال چیست؟” مراجعه نمایید.

جدول استاندارد اسلب

مشخصات اسلب های استاندارد به صورت زیر است:

GOST ST 49S/SP	ASTM A615M
GOST ST 5S/SP	ASTM A706M
S235JR	ASTM A711/A7aam
S235J0	BS 4449
S235J2	GOST 380 / 89-94
S275JR	GOST ST 3 S/SP
S275JR	S275J0
PED 97/23/EC	S275J2
ASME MO QSC 713	S355JR
Germanischer Lloyd	S355J0
Lloyd’s Register	S355J2
As well as some UNS, JIS and CNS standards	ISO 9001 & 14001 – TUV Nord
–	BS OHSAS 18001 – TUV Nord
–	AD 2000 – Merk blatt W0/TRD 100 – TUV Nord

جدول استاندارد اسلب

کاربرد اسلب (تختال) چیست؟

اسلب (تختال) در ساخت انواع محصولات فولادی مانند ورق استفاده می شود و همچنین به عنوان فلزات مبتدی در تولید محصولات تخت مانند کلاف نورد گرم نیز استفاده می شود. لازم به ذکر است اسلب در ساخت تسمه، لوله، ورق تخت، کویل ورق هم کاربرد دارد. با توجه به ابعاد استاندارد موجود در بازار، ضخامت این ورق فولادی بسیار کم است، به طوری که ممکن است در هنگام برش برای جلوگیری از خرابی نیاز به دستگاه‌ های پیشرفته باشد.

ویژگی های اسلب

تختال با کیفیت باید دارای ویژگی هایی باشد که این ویژگی ها عبارت است از:

• اسلب ها باید عاری از هرگونه ترک، حفره، اثر جوش و سطح آن کاملا صاف و بدون پوسته باشد.
• در صورت قرار گرفتن ورقه ای ضد زنگ روی یک طرف یا دو طرف اسلب، این محصول در برابر زنگ زدگی مقاوم می شود.

مجموعه آهن ملل مناسب ترین قیمت شمش کارخانه ها و برندهای مختلف را به مشتریان ارائه می کند.

معایب استفاده از تختال ها

در تولید تختال ها از فرآیند ریخته گری استفاده می شود که این فرآیند معایبی در پی دارد. این معایب عبارت است از:

• عیوب سطحی
• عیوب هندسی

عیوب سطحی دارای معایبی می باشد که این معایب شامل موارد زیر است:

• گود افتادگی طولی و عرضی
• خمش گوشه ای
• ورقه ورقه شدن، خش، سوراخ، لکه
• دیواره بدلی
• قطرات فلز یا اسپری روی سطح
• حفره های سوزنی و گازی
• آخال سرباره ای
• موج دار شدن سطح
• توقف ذوب ریزی یا کمربند  
• عیوب هندسی

نوع دیگر از این عیب ها، عیوب هندسی می باشد و شامل عوامل زیر است:

• لوزی شدن
• باد کردگی
• فرورفتگی

 فرآیند تولید اسلب

نحوه تولید اسلب یا تختال

فرآیند تولید اسلب به دو روش زیر انجام می شود:

• فرآیند نورد شمش
• فرآیند ریخته گری پیوسته

پس از به دست آوردن مواد مذاب از سنگ آهن و ذغال سنگ، برای تولید اسلب، شمش فولادی، بیلت و بلوم استفاده می شود که فناوری های مورد نیاز تقریبا یکسان است، با این وجود برای تولید اسلب به طور عمده چند روش مطرح می باشد که عبارت است از:

کوره بلند (روش بسمه)

روش کوره بلند یک روش سنتی است که در آن برای تولید اسلب از احیا غیر مستقیم استفاده می شود. ایران دارای منابع ذغال سنگ مرغوب می باشد، به همین دلیل روش کوره بلند یک روش کاربردی است. آهن و ذغال سنگ تصفیه شده به صورت لایه ای در کوره بلند ۱۰۰ متری قرار می گیرند. سپس هوای گرم با دمای ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد در کوره دمیده و باعث سوختن ذغال سنگ می شود که سنگ آهن را به آهن مذاب تبدیل می کند.

در ابتدا سنگ آهن به همراه آهک وارد کوره بلند شده و آهن خام استخراج می شود. آهن مذاب ایجاد شده در کوره بلند شامل ناخالصی های مختلفی است که در صورت سخت شدن، استحکام و دوامی ندارد. سپس آهن مذاب حاصل از کوره بلند به داخل ماشین اژدر منتقل شده و در کوره مبدل ریخته می شود.

در کوره مبدل، به منظور ایجاد فولاد مذاب خالص، اکسیژن برای سوزاندن موادی مانند کربن، فسفر و گوگرد اضافه می شود. در این مرحله، درجه حرارت و ترکیب مواد دقیقاً مطابق با خواسته های مشتریان تنظیم می شود. فولاد مذاب در قالب ریخته می شود، پس از جداسازی از قالب با انجام عملیات پاشیدن آب خنک، تختال خنک شده و در نهایت به شمش منجمد تبدیل می شود. در آخر با ایجاد برش های مختلف، به طول های مورد نظر اسلب می توان دست یافت.

روش احیای مستقیم

روش احیای مستقیم یکی از جدید ترین روش های تولید فولاد است که کمتر از ۵۰ سال قدمت دارد. این روش بسیار با محیط زیست سازگار می باشد چرا که در آن از گاز طبیعی متان ( CH4 ) استفاده می شود. استفاده از این روش به علت وجود منابع طبیعی فراوان در کشور ایران بسیار معقول است. روش کوره بلند طرفداران خود را دارد به طوری که ۹۴ درصد فولاد جهان از این روش تولید می شود، اما امروزه با توجه به مشکلات زیست محیطی به وجود آمده در کره زمین، روش احیای مستقیم مورد توجه قرار گرفته است.

روش مارتن (کوره باز)

در این روش برخلاف روش کوره بلند به وجود اکسیژن در زنگ آهن از کوره باز استفاده می‌شود و گنجایش آن نیز بین ۵۰ تا ۱۵۰ تن چدن مذاب است. برای تکمیل عمل اکسیداسیون، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود و زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. در روش مارتن محصول مرغوب تری به دست می آید چرا که با دقت بیشتری به حذف ناخالصی ها می پردازد.

کوره القایی (EAF)

در این روش از برق، الکترود و مواد افزودنی استفاده می شود که هزینه ی بالایی را شامل می شود. به دلیل مشکلاتی که در روش القایی وجود دارد، در فولادسازی ایران از این روش استفاده نمی شود. دو عیب روش کوره القائی به شرح زیر است:

• در این کوره به علت کنترل نشدن اکسیژن، عیوبی در محصول ایجاد می شود.
• در روش کوره القایی، فسفر زدایی و گوگرد زدایی رخ می دهد.

کارخانه های تولید اسلب در کشور ایران کدام است؟

کشور ایران از جمله مهم ترین کشورها در صنعت فولاد است. ایران با غول صنعت فولاد دنیا، یعنی چین در رقابت است. از جمله کارخانه های مهم در سراسر ایران می توان به کارخانه های فولاد مبارکه اصفهان، ذوب آهن اصفهان، فولاد خوزستان، فولاد نیشابور خراسان و غیره اشاره کرد.

تفاوت اسلب، شمش فولادی، بیلت و بلوم چیست؟

شمش، اسلب، بلوم و بیلت بلوک های عظیمی هستند که از فلز اولیه یا از فرآیند بازیافت تولید می شوند، از آن ها به عنوان مواد اولیه در اکستروژن، آهنگری، نورد و سایر عملیات پردازش فلز استفاده می شوند.

اسلب: سلب محصولات نیمه آماده با مقاطع مستطیل شکل فولادی به ضخامت ۱۶۰ میلی متر به بالا هستند. که به چند روش تولید می شوند.

شمش: شمش فلزی با سطح مقطع گرد، مستطیل یا شش ضلعی به طول ۲ متر، به صورت نیمه آماده تولید می شود که برای پردازش دوباره مناسب هستند. برای مطالعه بیشتر درباره تولید شمش فولادی به مقاله “انواع شمش فولادی و فرآیند تولید آن در کارخانه های مختلف” مراجعه نمایید.

بلوم: بلوم یا شمشه یک محصول نیمه تمام با سطح مقطع مستطیل است. بلوم را می توان از شمش با ریخته گری مداوم یا نورد تولید کرد. بلوم در ساخت ریل، سپری، ناودانی، قوطی، تیرآهن و غیره کاربرد دارد.

بیلت: بیلت ها با سطح مقطع مربع یا دایره تولید می شوند و طول بیشتری نسبت به شمش دارند. بیلت های فولادی محصول تولید نورد گرم هستند و مستقیماً در حین ریخته گری فولاد خارج می شوند.

جمع بندی

اسلب یا تختال یک محصول نیمه آماده است که به چند روش تولید می شود. امروزه به دلیل سازگاری بالای روش احیای مستقیم با محیط زیست، نسبت به روش های دیگر تولید اسلب از اهمیت بالاتری برخوردار است. در این مقاله کاربرد اسلب، مزایا و معایب و انواع فرآیند تولید اسلب به صورت مختصر شرح داده شد. این مقاله برای درک بهتر محصول و روش های استفاده از آن مفید می باشد.

سوالات متداول فرآیند تولید و ویژگی های اسلب یا تختال

کاربرد اسلب یا تختال چیست؟

از اسلب به عنوان مواد اولیه در تولید محصولات فولادی مانند کلاف نورد گرم استفاده می شود.

تفاوت اسلب با شمش چیست؟

اسلب با سطح مقطع مستطیل شکل به ضخامت ۱۶۰ میلی متر است، اما شمش با سطح مقطع مستطیل، گرد یا شش ضلعی به طول ۲ متر موجود هستند.

پیشنهاد مطالعه: استقامت اسکلت ساختمان در مقابل آتش سوزی - مجله آهن

استقامت اسکلت ساختمان در مقابل آتش سوزی

همان طور که می دانید فولادهای ساختمانی غیر قابل اشتعال هستند؛ اما استحکام فولاد با افزایش درجه حرارت به شدت کم می شود. تاکنون آتش سوزی ‌های بزرگی در ساختمان‌ های اسکلت فلزی اتفاق افتاده است که خسارات جبران ناپذیری را به بار آورده است.

استحکام فولاد از دمای 400 تا ۵۵۰ درجه سانتی گراد کم می شود و در ۶۵۰ درجه سانتی گراد تقریبا هیچ مقاومتی برای فولاد باقی نمی ماند. برای اطلاع از چگونگی بالا بردن مقاومت ساختمان در برابر آتش سوزی با آهن ملل همراه باشید.

مقاوم نمودن اسکلت فولادی

برای افزایش استقامت فولاد می توان از عایق های حرارتی مانند بتن، مواد معدنی، رنگ و غیره استفاده کرد. نوع عایق مورد استفاده به نوع سازه و میزان حفاظت مورد نیاز بستگی دارد. در گذشته از بتن برای حفاظت در برابر حریق استفاده می کردند.

آب موجود در آن که حداقل بین ۱۶ تا 20 درصد است، برای حفاظت در برابر حرارت از مطلوبیت خوبی برخوردار است زیرا بخار شدن آب آن به حرارت بالایی نیاز دارد. لازم به ذکر است اجرای پوشش بتنی به علت وزن و هزینه بالا برای سازه های فولادی امکان پذیر نیست.

بیشتر بخوانید: “همه چیز درباره ساختمان سازی“

مقاوم نمودن اسکلت فولادی

پوشش ضد حریق سازه های فولادی

مواد پاشیدنی معمولا از نوع مواد الیافی و سیمانی است. در گذشته از مواد الیافی از نوع آزبست استفاده می کردند؛ اما این الیاف سمی هستند و کاربرد آن ها در بسیاری از کشورها ممنوع است. مواد عایق سیمانی معمولا از گچ، پرلیت و برخی مواد دیگر تشکیل می شود.

هزینه پوشش ضد حریق سازه های فولادی بالا می باشد. به همین دلیل تحقیقات زیادی بر روی مواد ضد حریق صورت می گیرد. در زمره اهداف مورد نظر پوشش قطعات فولادی با مواد رنگی عایق و ضد حریق است. به نحوی که در حرارت های بالا این پوشش از قطعه جدا شده و متورم شده و ناحیه ای حفاظت شده در اطراف عضو ایجاد کند.

روش‌ ها و فن ‌های دیگری که می توانیم استفاده کنیم این است که قطعات بیرونی ساختمان را با مواد و جریان خنک کننده در درون سازه ها استفاده کنیم تا ساختمان در برابر حریق و گرما تا حدودی در امان بماند. این قطعات خنک کننده باید از نیمرخ لوله ای یا قوطی مانند باشد. بدیهی است که در آینده از تکنیک ‌های جدید و پیشرفته ای برای جلوگیری از حریق استفاده می شود.

پوشش ضدحریق سازه فولادی

مقررات مقاوم سازی ساختمان در برابر حریق

• اسکلت ساختمان فولادی 4 طبقه با کاربری مسکونی، نیازی به مقاوم سازی در برابر آتش سوزی ندارد.

• اسکلت ساختمان فولادی ۵ طبقه مسکونی نیازی به مقاوم سازی ساختمان در برابر آتش سوزی ندارد به شرط آن که از سیستم بارنده استفاده کنند.

• یک ساختمان فولادی ۵ تا 11 طبقه مسکونی باید برای آتش سوزی مشمول حفاظت در برابر آتش سوزی است.
• برای ساختمان های فولادی بیش از 12 طبقه مسکونی باید از پوشش ضد حریق استفاده شود، بدون در نظر گرفتن سیستم بارنده.

• اگر در یک تصرف تجمعی بیش از ۳۰۰ و کمتر از ۱۰۰۰ نفر از سازه فولادی استفاده شده باشد، با یک پوشش ضد حریق دو ساعته می توان تا ۷ طبقه سازه را در برابر آتش سوزی مقاوم نمود. اگر از سیستم بارنده استفاده شده باشد، با پوشش ضد حریق دو ساعته می توان تا ۱۲ طبقه حفاظت از سازه ها در برابر حریق را فرض نمود.

• اگر در یک جمع بیش از ۱۰۰۰ نفر از مقاطع فولادی استفاده کنند، از یک سیستم بارنده استفاده شده باشد و بر حفاظت از سازه در برابر حریق دو ساعته فرض کنیم، آن گاه تا ۱۲ طبقه می توان سازه را ایمن کرد. همچنین برای بیش از ۱۲ طبقه باید از حریق سه ساعته بهره گرفت.

• اگر در یک تجمع بیش از ۳۰۰ و کم تر از ۱۰۰۰ نفر از ساختمان فولادی استفاده کنند، فقط در هنگامی که سازه یک طبقه باشد باید از مقاوم سازی سازه فلزی در مقابل آتش سوزی صرف نظر کرد.

جمع بندی

با مطالعه این مقاله دریافتیم که فولادهای ساختمانی غیر قابل اشتغال هستند اما استحکام فولاد ساختمانی با افزایش درجه حرارت آتش سوزی هنگامی که بقیه مواد می سوزد به شدت کم می شود. برای افزایش استقامت فولاد می توانید از مواد حفاظت کننده مانند بتن، مواد معدنی، رنگ های خاص و غیره استفاده کرد. ضخامت و نوع حفاظت به حریق فولاد بستگی به نوع سازه و میزان حفاظت مورد نیاز و جنبه اقتصادی دارد.

در گذشته از بتن برای حفاظت در برابر حریق استفاده می شد، اگرچه بتن ماده عایق بسیار خوبی نیست ولی اگر به ضخامت ۴ تا ۵ سانتی متر به کار رود نتیجه‌ مطلوبی خواهد داشت. علاوه بر آن آب موجود در بتن که حداقل بیت ۱۶ تا ۲۰ درصد است خاصیت حفاظت آن در برابر حریق به شدت مطلوب می نماید. زیرا که جوشاندن آن بتن و خارج نمودن آن به حرارت بالایی نیاز دارد.

پیشنهاد مطالعه: استاندارد میلگرد ساختمانی + ضوابط پذیرش آزمایش میلگرد - مجله آهن

البته در حریق ‌های بالا خارج شدن آن از بتن باعث می شود تا بتن دچار ترک خوردگی یا ریختن شود. اگرچه بتن یک ماده ساختمانی است و یک حفاظت در برابر حریق است، ولی اجرای پوشش بتنی برای سازه های فولادی، گران است و به صرفه نیست و از نظر وزن هم سنگین است. پس در بیشتر سازه های فولادی پاشیدن مواد عایق کننده ارجعیت دارد.

سوالات متداول استقامت اسکلت ساختمان در مقابل آتش سوزی

آیا فولادهای ساختمانی قابل اشتعال هستند؟

فولادهای ساختمانی غیر قابل اشتغال هستند اما استحکام فولاد ساختمانی با افزایش درجه حرارت آتش سوزی هنگامی که بقیه مواد می سوزد به شدت کم می شود.

چگونه می توان اسکلت فولادی را در برابر آتش سوزی مقاوم نمود؟

برای افزایش استقامت فولاد می توان از مواد حفاظت کننده مانند بتن، مواد معدنی، رنگ های خاص و غیره استفاده کرد. امروزه در بیشتر سازه های فولادی از پاشیدن مواد عایق برای مقاوم سازی استفاده می شود.

استاندارد میلگرد ساختمانی + ضوابط پذیرش آزمایش میلگرد

از مهمترین مواردی که مهندسان عمران و سازه در پروژه های ساختمانی خود در نظر می گیرند، استاندارد میلگرد ساختمانی است. میلگرد، قبل از این که در ساختمان‌سازی به کار رود، تحت آزمایش هایی مانند مقاومت، شکل ظاهری، ترکیبات شیمیایی و غیره قرار می گیرد. این آزمایش ها با توجه به استاندارد میلگرد ۳۱۳۲ ملی در آزمایشگاه های دارای صلاحیت انجام می شود. با این حال، یک سری ضوابط پذیرش آزمایش میلگرد هم وجود دارد که در ادامه توضیح خواهیم داد.

نسخه صوتی استاندارد میلگرد ساختمانی

---

انواع استاندارد میلگرد ساختمانی

میلگردهای ساختمانی که در ایران تولید می گردند طبق استانداردهای DIN 488 آلمان، BS 4449 بریتانیا، JIS G 3112 ژاپن، ۳۱۳۲ ایران، GOST 5781 روسیه و ISO 6935 بین الملل تولید می شوند. در بخش های بعدی، این موارد را به طور کوتاه معرفی می کنیم.

۱. استاندارد میلگرد ۳۱۳۲

در راستای ارتقاء کیفیت میلگردهای تولیدی در ایران، سازمان ملی استاندارد، استاندارد ۳۱۳۲ را در بهمن ماه ۱۳۷۱ مصوب کرد. بعد از آن، تمامی کارخانه ها موظف به رعایت استاندارد ملی میلگرد شدند.

۲. استاندارد GOST 5781 روسیه

گریدهای رایج در بازار که با نام A1، A2، A3 و A4  می شناسیم بر اساس همین استاندارد GOST 5781 روسیه هستند. استانداردی قدیمی است که در کارخانه های برتر کشور از جمله ذوب آهن از آن استفاده می شود و برای تولید مقاطع گرم نورد دیده و سازه های فولادی-آهنی از پیش تنیده طراحی شده است.

۳. استاندارد ASTM A615 آمریکا

استاندارد astm، مخفف انجمن آزمون و مواد آمریکا است که هر ۵ سال یکبار، انتشارات خود را بازبینی می کند. بیش از ۱۲۰۰ استاندارد توسط این انجمن تعریف شده است که نزدیک به ۲۰۰ گرید آن مربوط به فولاد می شود. در این بین، استاندارد ASTM A615 مختص به میلگردهای ساده و آجدار برای تسلیح بتن است.

۴. استاندارد DIN 488 آلمان

آلمان همیشه در بخش صنعت، نوآوری داشته و پیشتاز بوده است. DIN 488  از استانداردهای آلمانی است که برای مقررات استفاده میلگردهای فولادی در بتن کاربرد دارد.

۵. استاندارد BS 4449 بریتانیا

استانداردی است که به عنوان آنالیز میلگردهای صادراتی استفاده می شود و در ایران، کارخانه هایی همچون فولاد کویر کاشان، کارخانه میلگرد سلفچگان و  روهینا جنوب از آن استفاده می کنند.

۶. استاندارد JIS G3132 ژاپن

این استاندارد ژاپنی، راهنمایی جامع برای میلگردهای نورد گرم ساده و آجدار است که توسط انجمن استاندارد ژاپن (JIS) منتشر می شود. در این راهنما انواع گریدهای فولاد مهم برای تولید میلگرد، مانند SD295 و SR23 آمده است.

۷. استاندارد ISO 6935 بین الملل

به عنوان استاندارد پایه برای برخی استانداردها استفاده می شود. علاوه بر مشخصات فنی میلگرد، شرایط تحویل این محصول فولادی در آن ذکر شده است. البته این راهنما، هم فولادهای قابل جوشکاری و هم غیر قابل جوشکاری را در بر می گیرد.

---

 استاندارد آزمایش میلگرد

برای آزمایش میلگرد از استاندارد ملی میلگرد ۳۱۳۲ بیشتر استفاده می شود که منبع آن استانداردهای DIN488، ISO 6935،BS 4449، GOST 5781 و ASTM A615 هستند. در استاندارد تست میلگرد دو نوع آزمایش مخرب و غیر مخرب معرفی می شود. در نوع مخرب، میلگرد به صورت فیزیکی آزمایش می شود و ممکن است بشکند، ولی در نوع غیر مخرب، میلگرد را با اشعه ایکس یا آزمایش های شیمیایی، مانند کربناته‌کردن بررسی می کنند.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد آهن ملل: ۶ روش تست میلگرد؛ نحوه اجرا و اهمیت آزمایش میلگرد

تست میلگرد

---

مراحل تأیید میلگرد در ساختمان

قبل از این که میلگرد برای ساختمان سازی استفاده شود باید توسط آزمایشگاه های میلگرد و بتن ذی صلاح، ارزیابی و تأیید شوند. همچنین، به منظور اجرای بند ۵ از ماده ۱۵ قانون نظام مهندسی، سازمان نظام مهندسی، ماهانه گزارشی را از این آزمایشگاه ها دریافت می کند و نتایج را به صورت پایش شده به اطلاع عموم می رساند.

در این گزارش، کل نمونه های ارسال‌شده همراه با نمونه های ردشده، قابل نمایش هستند. در شکل زیر، یک نمونه از این نمودارها را می بینید.

اما دقیقا ضوابط پذیرش آزمایش میلگرد چه مواردی هستند و  بر چه اساسی ارزیابی می شوند؟ در ادامه، این موارد را به صورت مرحله به مرحله معرفی کرده ایم.

---

بررسی شکل ظاهری میلگرد

برای تشخیص میلگردها از روی ظاهر، از استاندارد میلگرد ۳۱۳۲ استفاده می شود. بر این اساس، میلگردهای A2 (AII) آج مارپیچی، میلگردهای A3 (AIII) آج جناغی و میلگرد A4 (AIV)، آج زیگزاگ مرکب دارند که در شکل زیر، آنها را مشاهده می کنید.

---

نشانه گذاری روی میلگرد

میلگردها دارای علامت اختصاری هستند که نشان‌دهنده روش تولید و کارخانه تولیدکننده آن هستند. به عنوان مثال، علامت “T”  نشان دهنده تولید میلگرد به روش ترمکس است. در جدول زیر این علائم را مشاهده می کنید.

شماره ردیف	طبقه بندی	علامت مشخصه	کد نشانه گذاری
۱	میلگرد آجدار مارپیچ (یکنواخت یا دوکی)	آج ۳۴۰	J
۲		آج ۳۵۰	L
۳	میلگرد آجدار جناغی (یکنواخت یا دوکی)	آج ۴۰۰	C
۴		آج ۴۲۰	H
۵	میلگرد آجدار مرکب (دوکی)	آج ۵۰۰	S
۶		آج ۵۲۰	F

هر کارخانه میلگرد، دارای نشانه‌گذاری های خاص است. برای اطلاعات بیشتر، می توانید به صفحه علامت اختصاری میلگرد کارخانه های ایران هم نگاه کنید.

نمونه برداری

در  مرحله سوم باید چند نمونه به آزمایشگاه میلگرد ارسال شود. بر اساس ضوابط نمونه برداری و پذیرش میلگرد و ارزیابی نتایج کمیسیون تخصصی عمران، در هر سری باید ۵ نمونه آزمایشی ارسال شود. ارسال نمونه های آزمایشی میلگرد باید شرایط زیر را داشته باشند:

• به ازای هر ۵۰ تُن، یک سری میلگرد انتخاب شود.
• از هر سایز میلگرد، یک سری ارسال شود.
• از هر نوع فولاد، یک سری ارسال شود.

مشخصات هندسی میلگرد

منظور از مشخصات هندسی میلگرد، مواردی مانند طول آج، قطر اسمی، حداکثر ارتفاع برجستگی طولی و پارامترهای تخصصی دیگر هستند. این فاکتورها بر اساس استاندارد ملی میلگرد ارزیابی می شوند. در جدول زیر، این مشخصات را بر اساس استاندارد ۳۱۳۲ مشاهده می کنید.

قطر اسمی میلگردهای S240 میلی متر	میلگردهای ۳۴۰ و S۴۰۰ با آج دوکی)			میلگردهای ۳۴۰ و S۴۰۰ با آج یک نواخت)			میلگردهای ۵۰۰ با آج دوکی
	قطر اسمی میلی متر	قطر زمینه میلی متر	حداکثر ارتفاع برجستگی طولی میلی متر	قطر اسمی میلی متر	قطر زمینه میلی متر	قطر خارجی میلی متر	قطر اسمی میلی متر	قطر زمینه میلی متر	قطر خارجی در بلندترین نقطه ی آج عرضی و یا آج طولی میلی متر
۶	۶	۵٫۷۰	۰.۶	۶	۵٫۷۵	6٫۷۵	–	–	–
۸	۸	۷٫۶۰	۰٫۸	۸	۷٫۵۰	۹٫۰۰	–	–	–
۱۰	۱۰	۹٫۵۰	۱.۰	۱۰	۹٫۳۰	۱۱٫۳۰	–	–	–
۱۲	۱۲	۱۱٫۴۰	۱٫۲	۱۲	۱۱٫۰۰	۱۳٫۵۰	–	–	–
۱۴	۱۴	۱۳٫۴۰	۱٫۴	۱۴	۱۳٫۰۰	۱۵٫۵۰	۱۴	۱۳٫۲۰	۱۵٫۷۰
۱۶	۱۶	۱۵٫۳۰	۱٫۶	۱۶	۱۵٫۰۰	۱۸٫۰۰	۱۶	۱۵٫۲۰	۱۸٫۲۰
۱۸	۱۸	۱۷٫۳۰	۱٫۸	۱۸	۱۷٫۰۰	۲۰٫۰۰	۱۸	۱۷٫۲۰	۲۰٫۲۰
۲۰	۲۰	۱۹٫۲۰	۲٫۰	۲۰	۱۹٫۰۰	۲۲٫۰۰	۲۰	۱۹٫۲۰	۲۲٫۲۰
۲۲	۲۲	۲۱٫۲۰	۲٫۲	۲۲	۲۱٫۰۰	۲۴٫۰۰	۲۲	۲۱٫۲۰	۲۴٫۲۰
۲۵	۲۵	۲۴٫۰۳	۲٫۵	۲۵	۲۴٫۰۰	۲۷٫۰۰	۲۵	۲۴٫۲۰	۲۷٫۲۰
۲۸	۲۸	۲۶٫۹۰	۲٫۸	۲۸	۲۶٫۵۰	۳۰٫۵۰	۲۸	۲۶٫۸۰	۳۰٫۸۰
۳۲	۳۲	۳۰٫۷۸	۳٫۲	۳۲	۳۰٫۵۰	۳۴٫۵۰	–	–	–
۳۶	۳۶	۳۴٫۸۰	۳٫۶	۳۶	۳۴٫۵۰	۳۹٫۵۰	–	–	–
۴۰	۴۰	۳۸٫۵۰	۴٫۰	۴۰	۳۸٫۵۰	۴۳٫۵۰	–	–	–

اندازه گیری وزن میلگرد

پس از مشخص‌شدن شکل هندسی، نوبت به اندازه گیری وزن می رسد. وزن میلگردها در آزمایش باید در محدوده مجاز باشد. اگر وزن ها در این محدوده تعریف شده نباشند، باید قطر معادل آن را بر اساس وزن میلگرد تعیین کرد. در جدول زیر، محدوده مجاز وزن میلگردها را بر اساس استاندارد ۳۱۳۲ مشاهده می کنید.

وزن یک متر از میلگرد بر حسب کیلوگرم			سایز میلگرد
حداقل وزن	وزن استاندارد	حداکثر وزن
۰٫۳۶۳	۰٫۳۹۵	۰٫۴۲۶	۸
۰٫۵۶۶	۰٫۶۱۶	۰٫۶۶۵	۱۰
۰٫۸۳۹	۰٫۸۸۸	۰٫۹۳۶	۱۲
۱٫۱۴۳	۱٫۲۱۰	۱٫۲۷۰	۱۴
۱٫۵۰۹	۱٫۵۸۰	۱٫۶۵۱	۱۶
۱٫۹۱۰	۲٫۰۰	۲٫۰۹۰	۱۸
۲٫۳۵۸	۲٫۴۷۰	۲٫۵۸۱	۲۰
۲٫۸۴۵	۲٫۹۸۰	۳٫۱۱۴	۲۲
۳٫۶۷۵	۳٫۸۵۰	۴٫۰۲۳	۲۵
۴٫۶۱۲	۴٫۸۳۰	۵٫۰۴۷	۲۸
۶٫۰۲۶	۶٫۳۱۰	۶٫۵۹۳	۳۲

نکته: جدول وزن میلگرد استاندارد به عنوان معیاری برای کیفیت میلگرد استفاده می شود. هر چه وزن میلگرد به وزن استاندارد نزدیک تر باشد، کیفیت بهتری دارد. جدول استاندارد میلگرد بر اساس جدول اشتال طراحی شده است.

پیشنهاد مطالعه: اسامی اتصالات لوله فلزی به همراه مشخصات - مجله آهن

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد آهن ملل: جدول وزن میلگرد

وزن میلگرد

---

بررسی مشخصات مکانیکی میلگرد

برای این که میلگرد بتواند فشارهای کششی را تحمل کند و مقاومت کافی داشته باشد، باید در آزمایشگاه مورد بررسی قرار گیرد. در این مرحله، میلگرد از لحاظ استحکام کششی و استحکام تسلیمی توسط دستگاه های تخصصی آزمایش می شود. در جدول زیر، این مشخصات را به صورت دقیق می بینید.

رده	علامت مشخصه	طبقه بندی از نظر شکل رویه	طبقه بندی از نظر شکل پذیری	مقاومت کششی حداقل مگا پاسکال	تنش حد تسلیم و مگا پاسکال		کرنش کسیختگی
					حداقل	حداکثر	حداقل As	حداقل A10
S240	س ۲۴۰	ساده	نرم	۳۶۰	۲۴۰	–	۲۵	۱۸
S340	آج ۳۴۰	آجدار مارپیچ	نیم سخت	۵۰۰	۳۴۰	–	۱۸	۱۵
S350	آج ۳۵۰	آجدار مارپیچ	نیم سخت	۵۰۰	۳۵۰	۴۵۵	۱۷
S400	آج ۴۰۰	آجدار جناغی	نیم سخت	۶۰۰	400	–	۱۶	12
S420	آج ۴۲۰	آجدار جناغی	نیم سخت	۶۰۰	420	۵۴۵	۱۶	–
S500	آج ۵۰۰	آجدار مرکب	سخت	650	500	–	۱۰	8
S500	آج ۵۰۰ سرد	آجدار	سخت	۵۵۰	500	–	۱۲	–
S520	آج ۵۲۰	آجدار مرکب	سخت	۶۹۰	۵۲۰	۶۷۵	13	–

میلگرد غیر استاندارد چه مشخصاتی دارد؟

گاهی اوقات، خریداران به دلیل قیمت بیش از حد پایین و یا شرایط خرید راحت تر، میلگرد بی کیفیت خریده و متضرر می‌شوند. با این حال، جای نگرانی وجود ندارد؛ زیرا با ترفندهای زیر می توان میلگرد بی‌کیفیت را تشخیص داد.

قیمت بسیار پایین میلگرد

وقتی قیمت میلگرد بسیار پایین باشد، معامله مشکوک به نظر می رسد‌. قیمت میلگرد معمولا از هر برندی که باشد اختلاف فاحشی ندارد. تجربه نشان داده است که معمولا نوع بی کیفیت، نرخی کمتر از قیمت های رایج بازار دارد. بنا بر این، قبل از خرید باید قیمت میلگرد شرکت های مختلف را بررسی کرد.

لیست قیمت میلگرد

آهن ملل؛ فروش و اعلام قیمت انواع میلگرد

قیمت روز میلگرد

خوردگی

اصولا میلگردهای بی کیفیت، دارای خوردگی و شیار هستند. اولین کاری که خوردگی می کند، اکسیده‌کردن فولاد و ایجاد حفره های ریز در میلگرد است. با این کار، پوشش محافظ فولاد از بین می رود و لکه های قهوه‌ای رنگ روی میلگرد ایجاد می کند.

وزن میلگرد

وزن، یکی از راه های شناسایی میلگرد تقلبی از اصل و تشخیص میلگرد بی کیفیت است. میلگردهای باکیفیت، وزن بیشتری دارند؛ زیرا باید تحمل بارهای سازه را داشته باشند. برای اطمینان حاصل از وزن میلگرد، از جدول اشتال استفاده می شود که استانداردی جهانی است. میلگردهایی که وزنشان از این استاندارد بیش از حد دور یا نزدیک باشند، غیر استاندارد هستند.

---

کلام آخر

میلگرد ساختمانی بر اساس استاندارد میلگرد ۳۱۳۲ تولید می شود که مبنای آن، استاندارهای آلمان، آمریکا، روسیه، بریتانیا و ژاپن است. میلگردهای تولیدی، قبل از این که وارد پروژه های ساختمانی شوند، از لحاظ خواص مکانیکی، شکل ظاهری و هندسی در آزمایشگاه های ذی صلاح بررسی می شوند. ضوابط پذیرش آزمایش میلگرد توسط کمیسیون تخصصی عمران تهیه و تدوین می شود که آزمایشگاه ها، موظف به پیروی از آنها هستند.

اسامی اتصالات لوله فلزی به همراه مشخصات

اگر به لوله کشی شوفاژها یا پکیج های ساختمان نگاه کرده باشید، چندین لوله را می بینید که دارای انشعاب هستند. این انشعابات را با اتصالات لوله فلزی می سازند. در بازار اسامی اتصالات لوله فلزی بسیار است ولی رایج ترین آنها را در این مقاله معرفی خواهیم کرد.

نسخه صوتی مقاله اسامی اتصالات لوله فلزی به همراه مشخصات

اتصالات لوله فلزی چیست؟

منظور از اتصلات لوله فلزی، قطعاتی است که برای اتصال، انعشاب زنی یا بستن خطوط لوله  اتنقال آب، نفت و گاز استفاده می شود مانند زانویی، سه راهی و غیره. تمامی این قطعات بر اساس استانداردهای ملی و بین المللی در کارخانه ها ساخته می شوند. در شکل زیر، عکس انواع اتصالات لوله کشی را مشاهده می کنید. در ادامه تمامی این اتصالات را با جزئیات بررسی می کنیم.

---

معرفی اتصالات لوله فلزی

لیست نام اتصالات لوله فلزی را همراه با مشخصات آن در زیر آماده کرده ایم. همچنین می توانید انتهای این مقاله در بخش «جدول مشخصات و اسامی اتصالات لوله فلزی» انواع اتصالات لوله های فلزی را به صورت Pdf دریافت کنید.

توجه داشته باشید که هر یک از اتصالات لوله مانند لوله دارای رده هستند. رده لوله، ارتباط مستقیمی با ضخامت لوله دارد. به دلیل اینکه جنس لوله باید با جنس اتصال یکی باشد، ارتباط مستقیمی بین قیمت لوله و اتصالات آن وجود دارد.

۱- زانویی (Elbow)

زانویی یک قطعه فلزی است که به صورت ۴۵ یا ۹۰ درجه خم شده است. عمده کاربرد زانویی، تغییر مسیر خط لوله کشی در صنایع کشاورزی و خطوط انتقال آب و گاز است. زانویی های فلزی عمدتا از جنس فولاد گالوانیزه هستند، زیرا قدرت جوشکاری بالایی دارند و در برابر رطوبت مقاومند به این زانویی ها، زانو جوشی فولادی هم می گویند که می توانید از لینک زیر اطلاعات کاملی درباره این محصول بدست آورید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل:اتصالات جوشی گاز و زانو جوشی فولادی چیست؟

زانو جوشی فولادی

مشخصات زانویی

• رنگ: نقره ای، خاکستری، سیاه، زرد، طلایی، قرمز مایل به زرد
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، مس و برنج
• سایز اسمی: بین ½ تا ۴۸ اینچ
• رده: ۲۰، ۳۰، ۴۰، ۶۰، ۸۰، ۱۰۰، ۱۲۰، ۱۲۰ و ۱۶۰

---

۲- رابط لوله فلزی (Adaptor)

رابط لوله فلزی به انواع لوله فولادی و گالوانیزه متصل می شود تا طول لوله را افزایش دهد. همچنین اگر انتهای لوله مناسب نباشد یا خراب باشد از رابط استفاده می شود. بر حسب نیاز، انتهای لوله را به شکل رزوه نر یا رزوه ماده می سازند.

مشخصات رابط لوله فلزی

• رنگ: نقره ای، خاکستری، سیاه، زرد، طلایی، قرمز مایل به زرد
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، مس و برنج
• سایز اسمی: بین ^۱⁄_۸ تا ۲۴ اینچ
• رده: بر اساس نوع کاربرد از ۵ تا ۱۶۰

---

۳- کوپلینگ (Coupling)

کوپلینگ جزء اتصالات فلزی لوله است که برای جلوگیری از نشت آب ، گاز و سیالات در لوله های شکسته یا آسیب دیده استفاده می شود.

مشخصات کوپلینگ

• رنگ: نقره ای، خاکستری، سیاه، زرد
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، مس و برنج
• سایز اسمی: بین ^۱⁄_۸ تا ۲۴ اینچ
• رده: بر اساس نوع کاربرد از ۵ تا ۱۶۰

---

۴- مهره ماسوره (Union)

مهره ماسوره از نظر عملکرد تقریباً شبیه به کوپلینگ است، ولی یک تفاوت اساس با کوپلینگ دارد. مهره ماسوره  را می توان به راحتی در هر زمان جدا کرد در حالی که کوپلینگ را نمی توان به راحتی جدا کرد زیرا یا با جوشکاری یا با روزه محکم به لوله فلزی متصل شده است. از مهره ماسوره برای وصل کردن دو سر لوله استفاده می شود، بدون اینکه لوله بریده شود.

مشخصات رابط لوله فلزی مهره ماسوره

• رنگ: نقره ای، خاکستری، سیاه، زرد، قرمر مایل به زرد
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، مس و برنج
• سایزاسمی : بین  ^۱⁄_۸ تا ۶ اینچ
• رده: بر اساس نوع کاربرد از ۵ تا ۱۶۰

---

۵- مغزی (Nipple)

مغزی یک قطعه فلزی است که جنس آن معمولا گالوانیزه یا استیل است. مغزی به ۲ صورت جوشی و رزوه ای (دنده ای) در بازار موجود است. بسته به نوع صنعت، کاربرد مغزی متفاوت است. به عنوان مثال از معغزی های رزوه ای بیبشتر برای لوله کشی آب و گاز استفاده می شود. یا برای خطوط لوله فشار قوی از مغزی های جوشبی استفاده می شود، زیرا اتصالات اکثر خطوط پر فشار از نوع اتصال دائم و جوشکاری شده است.

مشخصات مغزی

• رنگ: نقره ای، خاکستری،سیاه، زرد
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، مس و برنج
• سایزاسمی : بین ^۱⁄_۴ تا ۱۲ اینچ
• رده: بر اساس استاندارد A733-03 از ۴۰ تا ۱۶۰

---

۶- سه راهی (Tee)

یکی از انواع اتصالات لوله فلزی، سه راهی است که شکل T انگلیسی دارد. سه راهی از لحاظ نوع اتصال در ۳ دسته جوشی ، ساکت ولد (Socket weld) و روزه دار قرار می گیرد. همچنین، سه راهی از لحاظ کاربرد به ۲ دسته سه راهی لوله گازی، و سه راهی لوله آب تقسیم می شود. کاربرد سه راهی برای ایجاد انشعاب در خطوط لوله آب، نفت و گاز است.

پیشنهاد مطالعه: از کجا سیم مفتول بخریم؟ - مجله آهن

مشخصات سه راهی

• رنگ: نقره ای، خاکستری، سیاه، زرد، قرمز مایل به زرد
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، مس، برنج و چدن
• سایز اسمی : بین ^۱⁄_۸  تا ۴۸ اینچ (بر اساس استاندارد ASME B16)
• رده های رایج: ۱۰، ۴۰، ۸۰ و ۱۶۰

---

۷- تبدیل (Reducer)

زمانی که قرار باشد لوله کاهش سایز و تغییر مسیر داشته باشد از تبدیل استفاده می شود. تبدیل فلزی به ۲ دسته هم مرکز و غیر هم مرکز دسته بندی می شود. 

مشخصات تبدیل

• رنگ: نقره ای، خاکستری
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، چدن
• سایز اسمی : بین ^۱⁄_۸ تا  48 اینچ
• رده : از ۲۰ تا ۱۶۰

---

۸- چهارراهی (Cross)

چهارراهی دارای ۴ دهانه اصلی برای عبور سیالات است. این نوع از اتصالات فلزی لوله یا یک ورودی و سه خروجی  و یا  یک خروجی و ۳ ورودی دارد. از چهار راهی معمولا در سیستم های اسپرینکلر آتش نشانی برای اتصال انواع لوله های آتش نشانی به یکدیگر استفاده می شود.

مشخصات چهار راهی

• رنگ: نقره ای، خاکستری، قرمز مایل به زرد، قرمز
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، چدن، برنج
• سایز اسمی : بین ½  تا ۴۸ اینچ
• رده : از ۱۰ تا ۱۶۰

---

۹- فلنج (Flange)

یکی از اتصالات فلزی لوله رایج در صنایع مختلف فلنج است. قلنج یک قطعه فلزی دیسک مانند است که چند سوراخ دارد. عمده کاربرد فلنج برای محکم کردن اتصالات و جلوگیری از نشت سیالات در محل اتصال لوله ها است. برای اطلاعات بیشتر از انواع فلنج می توانید مقاله زیر را بخوانید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل:انواع فلنج و کاربرد آن ها در صنایع مختلف

انواع فلنج

مشخصات فلنج

• رنگ: نقره ای، خاکستری، قرمز مایل به زرد، قرمز
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، چدن، برنج، م
• سایز اسمی : بین ½  تا ۶۰ اینچ (بر اساس استاندارد ASME B16.47)
• کلاس : از ۱۵۰ تا ۲۵۰۰

نکته: برای رده بندی فلنج ها از کلاس استفاده می شود که بیانگر حداکثر میزان فشاری است که فلنج می تواند تحمل کند.

---

۱۰- کَپ یا درپوش (Cap)

کَپ یا درپوش یک قطعه فلزی  دایره ای شکل است که برای بستن خط لوله استفاده می شود. درپوش ها هم به صورت دنده ای و هم جوشی در بازار موجود هستند. رایج ترین درپوش ها دربازار از نوع فولادی است که برای بستن انشعابات خط لوله استفاده می شود.

مشخصات کَپ یا درپوش

• رنگ: نقره ای، خاکستری، قرمز مایل به زرد، قرمز
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، چدن، برنج، مس
• سایز اسمی : بین ^۱⁄_۸ تا  48 اینچ
• رده : از ۱۰ تا ۱۶۰

---

۱۱- شیر

شیر فولادی یا آهنی نوعی از اتصالات فلزی است که برای تنظیم فشار مایعات، نفت و گاز در خطوط لوله کشی استفاده می شود. یعنی به نوعی با جلوگیری از تنش های فشار لوله به  ایمنی خط لوله کمک می کند.

مشخصات شیر

• رنگ: نقره ای، خاکستری، قرمز مایل به زرد، قرمز
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، چدن، برنج، مس
• سایز اسمی : بین ½ تا  48 اینچ
• رده : ۱۰، ۴۰، ۸۰، ۱۶۰

---

۱۲- بوشن

بوشن یک قطعه فلزی است که از اصطکاک بین دو قطعه در ماشین آلات جلوگیری می کند. معمولا استوانه ای یا دایره ای شکل است. بوشن همچنین از انواع اتصالات لوله گاز به شمار می رود که برای وصل کردن لوله ها در شبکه گاز خانگی و شهری به کار می رود.

مشخصات بوشن

• رنگ: نقره ای، خاکستری، قرمز مایل به زرد، قرمز
• جنس: گالوانیزه، فولاد، استیل، چدن، برنج، مس
• سایز اسمی : بین ^۱⁄_۸ تا  4 اینچ
• رده های رایج : ۴۰، ۸۰ و ۱۶۰

---

جدول مشخصات و اسامی اتصالات لوله فلزی

تمامی اسامی اتصالات لوله فلزی را همراه با عکس و مشخصات آنها می توانید با زدن دکمه زیر در قالب فایل Pdf دانلود کنید.

دانلود جدول مشخصات و اسامی اتصالات لوله فلزی

---

کلام آخر

اتصالات لوله فلزی شامل انواع زانویی، تبدیل، مغزی و غیره است که معمولا از فولاد، برنج یا استیل ساخته شده اند. کاربرد کلی این قطعات برای انشعاب زنی یا بستن لوله ها در خطوط لوله کشی است. یک نکته را باید بگوییم که در بین این اتصالات لوله فلزی، رده بندی فلنج با بقیه متفاوت است و آن را بر اساس «کلاس» دسته بندی می کنند.

از کجا سیم مفتول بخریم؟

خرید سیم مفتول چه به صورت عمده (تُناژ) و چه جزئی به بررسی دقیق نیاز دارد، شما باید از فروشندگان سیم مفتول  اطمینان حاصل پیدا کنید و با ارزیابی قیمت سیم مفتول خرید کنید.

شاید برخی فروشندگان قیمت های پایین تر اعلام کند و ممکن است وسوسه شوید. به همین منظور، مراکز معتبری برای خرید این محصول وجود دارد که در این مقاله به آنها اشاره خواهیم کرد.

نسخه صوتی مقاله انواع از کجا سیم مفتول بخریم؟

سوالات مهم قبل خرید سیم مفتول

قبل از خرید سیم مفتول باید سوالات زیر را پاسخ دهید و بعد تصمیم به خرید بگیرید:

• مفتول را به صورت شاخه ای می خواهید یا کلاف؟
• جنس مفتولی که می خواهید چیست؟ گالوانیزه؟ مسوار، اسید شویی یا سیاه؟
• عمده ای می خواهید بخرید یا جزئی؟
• برای چه کاری سیم مفتول می خواهید؟ تولید سیم خاردار، توری ،آب چکان یا کابل کشی؟

---

تولید کنندگان و فروشندگان سیم مفتول در ایران

مهمترین مراکزی که می توانید برای خرید سیم مفتول به آنها مراجعه کنید شامل کارخانه، شرکت های بازرگانی فولادی و فروشگاه های معتبر محلی می شوند.

۱- خرید سیم مفتول از کارخانه های تولید کننده

کارخانه یا کارگاه سیم مفتول اصولا قیمت مقرون به صرفه تری ارائه می دهد. البته خرید سیم مفتول به طور مستقیم از کارخانه محدودیت های خود را دارد.

به عنوان مثال شما نمی توانید زیر ۱ ظرفیت و در تُناژ پایین از کارخانه بار بخرید. همچنین کارخانه به هر شخص یا شرکتی بار ارسال نمی کند و فقط به شرکت های بازرگانی که کُد بازرگانی دارند و در بازار از اعتبار کافی برخوردار هستند، بار ارسال می کند.

---

۲- خرید سیم مفتول ازشرکت های بازرگانی

شرکت های بازرگانی فولادی نظیر آهن ملل  از منابع مهم خرید سیم مفتول هستند. این شرکت ها به طور تخصصی در زمینه تامین و فروش انواع محصولات فولادی از جمله انواع مفتول فعالیت دارند.

در این روش خرید  شما دیگر محدودیت تُناژ بار و کمبود اعتبار ندارید و به واسطه اعتباری که شرکت بازرگانی دارد، می توانید سیم مفتول بخرید.

---

۳- خرید سیم فتول از فروشگاه های معتبر محلی

اگر خرید شما جزئی و برای مصارف شخصی است، فروشگاه های محلی گزینه مناسبی برای شما به حساب می آید. علاوه بر این، خرید سیم مفتول از فروشگاه های محلی سهولت بیشتری از لحاظ مسافتی دارد.

---

نکات مهم هنگام خرید سیم مفتول

بعد از اینکه منبع خرید سیم مفتول را انتخاب کردید یک سری وجود دارد که باید رعایت کنید مانند:

• وزن مفتول مد نظر خود را حتما به خریدار بگویید. با این حال بعد از خرید امکان عوض کردن وزن وجود دارد زیرا تُلرانس وزنی ممکن است پیش آید.
• بسته مفتول خود را مشخص کنید. بسته های مفتول معمولا ۱۵ یا ۲۰ کیلویی هستند که ۲۰ کیلویی آن سنگین نام دارد.
• قیمت سیم مفتول را از چندین منبع استعلام کنید و سپس بعد از مقایسه قیمت ها، سیم مفتول بخرید.
• کلاف های فابریک کیفیت بالایی دارند و قیمت آنها بیشتر است.
• محل تخلیه بار را مشخص کنید.
• درباره هزینه حمل و نقل به توافق برسید. وسایل حمل آهن آلات، کرایه و ظرفیت های متفاوتی دارند.

همچنین اگر درباره نحوه خرید کلاف و مفتول اطلاعات کامل تری می خواهید می توانید مقاله زیر را مطالعه کنید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد آهن ملل: راهنمای خرید مفتول سیاه، گالوانیزه، مسوار و اسیدشویی

راهنمای خرید مفتول

---

از کجا بفهمیم مرکز فروش سیم مفتول معتبر است؟

از روش های زیر می توانید مراکز فروش سیم مفتول را اعتبار سنجی کنید:

۱- دریافت پیش فاکتور فروش سیم مفتول

زمانی که سیم مفتول می خرید، فروشنده باید پیش فاکتور به شما ارائه دهد، پیش فاکتور حکم مهر و امضاء شرکت یا شخص حقیقی را دارد، داخل پیش فاکتور شماره حساب معمولا نوشته می شود. شما می توانید استعلام شماره حساب فروشنده خود را از بانک دریافت کنید.

۲- استعلام از سامانه مالیات بر ارزش افزوده (evat)

یکی از راه های اطمینان از اعتبار فروشنده، استعلام گرفتن از سامانه evat یا سامانه مالیات بر ارزش افزوده است. شما می توانید با داشتن شناسه ملی فروشنده وارد این سامانه شوید و اعتبار گواهینامه ارزش افزوده فروشنده حقیقی یا حقوقی را اخذ کنید.

۲- مشاهده برگه باسکول

برگه باسکول مبدأ به عنوان سندی برای اعتبار بار به شمار می رود زیرا در خرید سیم مفتول به صورت عمده، مبدأ بارگیری معمولا کارخانه یا انبار است.

---

خرید عمده یا جزئی؟ کدام به صرفه تر است؟

مسلماً که خرید عمده سیم مفتول به صرفه تر است زیرا از کارخانه یا کارگاه تأمین می شود؛ در این حالت بار مستقیما از کارخانه بارگیری می شود و مقرون به صرفه تر است.

اگر قصد تولید انواع توری فلزی را دارید، خرید جزئی سیم مفتول اقتصادی نیست. با این حال اگر سیم مفتول را برای مصارف شخصی می خواهید، بهتر است آن را از فروشگاه های معتبر محلی خریداری کنید.

---

کلام آخر

پیشنهاد مطالعه: از کاربرد انواع سایز میلگرد در ساخت و ساز چه می دانید؟ - مجله آهن

در پاسخ به این سوال که از کجا سیم مفتول بخریم باید بگوییم که ۳  مرکز فروش یعنی کارخانه، شرکت های بازرگانی و فروشگاه های معتبر محلی برای این تهیه این محصول وجود دارد. نکته مهم قبل از خریداری سیم مفتول این است که اولا تعیین کنید که چه نوع سیم مفتولی می خواهید مسوار، گالوانیزه، سیاه یا اسید شویی؟ همچنین باید بدانید که سیم را برای چه کاری می خواهید.

از کاربرد انواع سایز میلگرد در ساخت و ساز چه می دانید؟

کاربرد انواع سایز میلگرد به دلیل تاثیر آن در تقویت بتن و سازه، محدودیت های فاصله گذاری در سازه و همچنین تعیین حداقل پوشش بتن، اهمیت زیادی دارد. اگرچه انتخاب سایز میلگرد باید مطابق با نظر مهندس سازه صورت گیرد، اما  مقرارت ملی ساختمان نیز الزامات، توصیه ها و محدودیت هایی برای این منظور در نظر گرفته است که در این مقاله از دانشنامه آهن ملل به آن ها می پردازیم. همچنین کاربرد سایز میلگرد ۸ تا ۴۰ در صنعت ساخت و ساز را به طور کامل و طبق مقرارت ملی ساختمان تشریح می کنیم.

نسخه صوتی کاربرد انواع سایز میلگرد

پر مصرف ترین سایز میلگرد

پر مصرترین سایز میلگرد آجدار، سایزهای ۱۴ و ۱۶ است که به دلیل وزن و قیمت مناسب در بازار بسیار پر فروش است. همچنین این دو سایز میلگرد به راحتی خم و برش داده می شوند و در ساختمان های مسکونی بسیار کاربرد دارد.

چرا مشخص کردن سایز میلگرد مهم است و چگونه این کار انجام می شود؟

یکی از دلایل اهمیت مشخص کردن سایز میلگرد در ساخت و ساز، از این جهت است که قطر میلگردها تعیین کننده محدودیت های فاصله و حداقل پوشش بتن محافظ خواهد بود. تشخیص سایز میلگرد نیز توسط مهندس محاسب انجام می شود. به این صورت که مهندس محاسبِ صلاحیت دار باید نقشه طراحی سازه را همراه با اطلاعات نقشه های محاسباتی، شامل جزئیات اجرایی ساختمان (مانند سایز میلگرد، تعداد و طول میلگردها و …) تهیه کند.

با این حال، طبق مقررات ملی ساختمان باید سایزهای خاصی از میلگرد برای مقاطع و کاربردهای مشخص استفاده شود که باعث می شود برخی سایزهای میلگرد، همچون سایز ۸، ۱۰، ۱۲ و ۱۴ بیشترین استفاده را در ساختمان سازی داشته باشند.

نکته: زمانی که از میلگرد ساختمانی صحبت می کنیم، منظورمان میلگرد آجدار است. اگرچه میلگرد ساده نیز در صنعت ساخت و ساز استفاده می شود، اما کاربرد آن بسیار محدود است. میلگردهای آجدار استفاده شده در ساختمان ها نیز به انواع A2 – A3 – A4 تقسیم می شوند که هر کدام ترکیب شیمایی، شکل ظاهری و خواص متفاوتی دارند. توصیه می کنیم برای شناخت کامل انواع میلگرد، مقاله جامع زیر را بخوانید.

# حتما بخوانید

---

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: انواع میلگرد و کاربرد آن

آشنایی با انواع میلگرد فولادی

در ادامه مقاله به انواع سایز میلگرد برای ساختمان و محل استفاده آن ها اشاره می کنیم.

انواع سایز میلگرد در ساختمان سازی کدام است؟

 به طور کلی، انواع  سایز میلگرد از ۶  الی ۵۰ میلی متر قابل تولید و عرضه است. با وجود تنوع سایزی میلگردها، اما بیشترین کاربرد آن ها به خصوص در ساختمان سازی، میلگردهای سایز ۸ تا ۴۰ میلی متر و از نوع آجدار است؛ به این معنی که همه سایزهای ۸ تا ۴۰ میلگردهای آجدار در ساختمان سازی کاربرد دارند، اما با توجه به نوع سازه است که محل استفاده و تعداد آن ها متفاوت می شود.

جدول سایز میلگرد را در زیر مشاهده می کنید. جدول زیر بر اساس استاندارد ملی ایران شماره ۳۱۳۲ می باشد.

ابعاد و وزن یک متر میلگرد ساده و آجدار
قطر اسمی میلگرد (mm)	سطح مقطع اسمی میلگرد (mm۲)	وزن اسمی میلگرد (Kg/m)
۶	۲۸.۳	۰.۲۲۲
۸	۵۰.۳	۰.۳۹۵
۱۰	۷۸.۵	۰.۶۱۶
۱۲	۱۱۳	۰.۸۸۸
۱۴	۱۵۴	۱.۲۱
۱۶	۲۰۱	۱.۵۸
۱۸	۲۵۴	۲.۰۰
۲۰	۳۱۴	۲.۴۷
۲۲	۳۸۰	۲.۹۸
۲۵	۴۹۱	۳.۸۵
۲۸	۶۱۶	۴.۸۳
۳۲	۸۰۴	۶.۳۱
۳۶	۱۰۱۸	۷.۹۹
۴۰	۱۲۵۷	۹.۸۷
۵۰	۱۹۶۴	۱۵.۴۲
نکته: میلگردهای با سایز بالاتر از ۵۰ میلی متر باید با توافق تولیدکننده و خریدار تولید شوند.

در ادامه به استفاده و کاربرد هر سایز میلگرد می پردازیم. کاربردهای بررسی شده در این مقاله بر اساس اطلاعات اعلام شده در مقرارت ملی ساختمان مبحث نهم و مبحث دهم، آئین نامه بتن ایران (آبا) و همچنین تجربه فعالان حوزه ساخت و ساز تهیه شده است.

بیشترین سایز میلگرد مورد استفاده در ساختمان و کاربرد هر یک

به عنوان یک قاعده کلی می توان گفت میلگردهای سایز ۸ و ۱۰ به دلیل قابلیت انعطافی که دارند، بیشتر برای ساخت خاموت استفاده می شوند. میلگردهای سایز ۱۲، ۱۴ و ۱۶ نیز اغلب به منظور میلگردهای طولی و عرضی در فونداسیون و ستون استفاده می شوند. میلگردهای سایز بالاتر نیز برای ساخت ستون و فونداسیون در سازه های عظیم استفاده می شوند. به طور مثال، چند نمونه از کاربرد این سایزها را به صورت زیر می توان بیان کرد:

• میلگردهای سایز ۱۲ و ۱۰ به عنوان میلگرد یا آرماتورهای عرضی به صورت تنگ و یا دورگیر در قسمت بالای ستون یا ستونِ پایه استفاده می شوند.
• میلگردهای سایز ۱۰ تا ۱۶ میلی متر (و یا شبکه جوش داده شده با سطح مقطع حداقل ۲۱۰ میلی متر مربع در یک متر ارتفاع) به عنوان آرماتورهای جلدی (آرماتورهای گونه) استفاده می شوند.

اما اگر بخواهیم کاربرد هر سایز میلگرد را به تفکیک و به صورت مجزا بیان کنیم باید اینگونه توضیح دهیم:

۱- کاربرد میلگرد سایز ۸

می توان گفت میلگرد سایز ۸ کوچکترین سایز میلگرد است که در ساختمان سازی کاربرد دارد و بیشتر برای خمکاری و به عنوان آرماتورهای عرضی (خاموت، دورپیچ، تنگ) استفاده می شود. قوانین استفاده از میلگرد سایز ۸ طبق مقررات ملی ساختمان و همچنین محدودیت های استفاده از میلگرد تا سایز ۸ میلی متر را می توان به صورت زیر بیان کرد:

• در قسمت هایی از طول عضو که آرماتورگذاری عرضی اجرا نمی شود، باید از آرماتور یا میلگرد عرضی به صورت دورپیچ یا تنگ با سایز ۸ میلی متر استفاده شود.
• همچنین حداقل سایز میلگرد خاموت باید حتما ۸ میلی متر باشد.
• قطر میلگردهای عرضی در ناحیه بحرانی نباید کمتر از ۸ میلی متر باشد.

در نتیجه سایز میلگرد برای خاموت حداقل سایز ۸ است.

۲- کاربرد میلگرد سایز ۱۰

میلگرد سایز ۱۰ نیز بیشتر برای خمکاری و ساخت انواع خم میلگرد در ساختمان سازی استفاده می شود. همچنین، طبق ضوابط ویژه برای طراحی سازه در برابر زلزله به جای میلگرد سایز ۸ باید از میلگرد سایز ۱۰ به عنوان آرماتورهای عرضی استفاده کرد. برخی از کاربردهای میلگرد سایز ۱۰ در ساختمان سازی عبارتند از:

• به طور کلی، میلگردها یا آرماتورهای عرضی باید دارای قطر حداقل 10 میلی متر باشند.
• در شمع های پیش ساخته، آرماتورهای طولی باید با آرماتورهای عرضی حداقل به قطر ۱۰ میلی متر محاط گردند.
• در ناحیه اتصال تیرها به ستون و دال، باید از میلگردها و خاموت هایی با سایز ۱۰ میلی متر یا بیشتر  در تیرهای عرضی استفاده شود.
• در شالوده ها یا همان فونداسیون، سایز میلگرد نباید کمتر از ۱۰ میلی متر در نظر گرفته شود.
• طبق ضوابط ویژه برای طراحی ساختمان در برابر زلزله، آرماتورهای عرضی ( دورگیرها و دورپیچ ها) باید حداقل سایز ۱۰ باشند.
• سایز میلگرد دورپیج برای اجرا به صورت بتن درجا (بتن ریزی درجا) باید حداقل ۱۰ میلی متر باشد.

۳- کاربرد میلگرد سایز ۱۲

میلگرد سایز ۱۲ از نظر انعطاف پذیری بعد از میلگرد سایز ۸ و ۱۰ قرار دارد، همچنین استحکام کششی خوب و وزن سبکش، آن را به یکی از پُرفروش ترین سایز میلگرد های ساختمانی تبدیل کرده است. از میلگرد سایز ۱۲ هم به صورت خمکاری و هم به عنوان میلگرد طولی و عرضی در بتن استفاده می شود.

به طور کلی از میلگرد سایز ۱۲ برای موارد زیر استفاده می گردد:

• ساخت گارد ریل در بزرگراه ها
• ساخت اسکله
• تقویت بتن فونداسیون و ستون ها
• ساخت انواع خم میلگرد مانند میلگرد سنجاقی، خاموت و …

به طور مثال، برخی کاربردهای میلگرد ۱۲ طبق مقرارت ملی ساختمان شامل موارد زیر می شود:

• در طراحی میلگردهای طولی و عرضی برای سازه های مقاوم در برابر زلزله، باید حداقل دو میلگرد با سایز ۱۲ یا بزرگتر از ۱۲ میلی متر، هم در پایین و هم در بالای مقطع، در سراسر طول ادامه یابد.
• سایز میلگردهای عرضی که برای احاطه کردن گروه میلگردهای تحت فشار استفاده می شود، باید حداقل سایز ۱۲ باشد.

مشاهده قیمت و خرید میلگرد سایز ۱۲

آهن ملل؛ فروش انواع میلگرد به صورت آنلاین و حضوری

قیمت روز میلگرد سایز ۱۲

۴- کاربرد میلگرد سایز ۱۴

می توان گفت پُرمصرف ترین سایز میلگرد موجود در بازار، میلگرد سایز ۱۴ است. میلگرد ۱۴ انعطاف کمتری نسبت به سایزهای قبلی دارد، اما مقاومت و وزن آن بیشتر است و به همین دلیل کاربرد زیادی در مقاوم سازی بتن دارد.

به طور کلی کاربرد میلگرد سایز ۱۴ به صورت زیر می باشد:

• استفاده به عنوان میلگرد طولی
• ساخت تیرچه
• ساخت ستون و تیر

به عنوان مثال نیز برخی کاربردهای میلگرد سایز ۱۴، طبق مقررات ملی ساختمان شامل موارد زیر می شود:

• میلگردهای طولی کلاف ها باید از میلگرد ۱۴ باشد.
• طبق ضوابط ویژه برای طراحی در برابر زلزله، برای شمع ها با قطر بیشتر از ۵۰۰ میلی متر باید از دورگیرها یا دورپیچ هایی با حداقل سایز ۱۴ میلی متر استفاده شود.

مشاهده قیمت و خرید میلگرد سایز ۱۴

آهن ملل؛ فروش انواع میلگرد به صورت آنلاین و حضوری

استعلام قیمت میلگرد سایز ۱۴

۵- کاربرد میلگرد سایز ۱۶

میلگرد سایز ۱۶ یکی دیگر از میلگردهای پرکاربرد در ساختمان سازی است که مشخصا وزن و استحکام بیشتری نسبت به میلگردهای سایز ۱۲ و ۱۴ دارد. به همین دلیل، این سایز میلگرد برای خمکاری مناسب نیست و برای موارد زیر استفاده می شود:

• ساخت رمپ پارکینگ
• برای سازه های مرتفع و چندطبقه
• ساخت ستون های بزرگ بتنی
• ساخت دکل های نفتی

طبق مقرارت ملی ساختمان، مهم ترین کاربرد میلگرد ۱۶ به صورت زیر می باشد:

• میلگردها و آرماتورهای سایز ۱۶ میلی متر یا معادل آن، در دیوارها و در اطراف بازشوهای درها و پنجره ها تعبیه می شوند.

مشاهده قیمت و خرید میلگرد سایز ۱۶

آهن ملل؛ فروش انواع میلگرد به صورت آنلاین و حضوری

قیمت میلگرد سایز ۱۶

۶- کاربرد میلگرد سایز ۱۸

میلگرد سایز ۱۸ نسبت به سایزهای پرطرفدار، مانند سایز ۱۴ و ۱۶، وزن بیشتر و استحکام بالاتری دارد. در نتیجه، قیمت میلگرد سایز ۱۸ نیز بیشتر است. در واقع می توان گفت میلگرد سایز ۱۸ اولین میلگرد سایز بزرگ در انواع سایزهای مورد استفاده در ساختمان سازی است.

از جمله کاربرد های میلگرد سایز ۱۸ عبارتند از:

• ساخت سازه های مرتفع و بزرگ
• ساخت پارکینگ و انواع پل ها
• ساخت تاسیسات صنعتی و دریایی

مشاهده قیمت و خرید میلگرد سایز ۱۸

آهن ملل؛ فروش انواع میلگرد به صورت آنلاین و حضوری

آخرین قیمت میلگرد سایز ۱۸

۷- کاربرد میلگرد سایز ۲۰

میلگرد سایز ۲۰ در دسته میلگردهای سنگین قرار دارد. همچنین استقامت آن نسبت به سایزهای پرکاربرد قبلی بیشتر است. عمده کاربردهای میلگرد سایز ۲۰ شامل موارد زیر می شود:

• ساخت ستون
• ساخت تیر
• ساخت انواع پل
• استفاده در دکل های نفتی و ساخت و ساز در پالایشگاه ها
• ساخت انکر بولت

برخی نکات کاربردی برای استفاده از میلگرد سایز ۲۰ طبق مقررات ملی ساختمان نیز به صورت زیر است:

• توصیه می شود سایز میلگردهای مهار و لبه از ۲۰ میلی متر بیشتر گرفته نشود.
• دال بتنی باید به وسیله گل میخ های برشگیر با سایز حداکثر ۲۰ میلی متر به مقاطع فولادی متصل شود.

مشاهده قیمت و خرید میلگرد سایز ۲۰

آهن ملل؛ فروش انواع میلگرد به صورت آنلاین و حضوری

قیمت میلگرد سایز ۲۰

۸- کاربرد میلگرد سایز ۲۲

میلگرد سایز ۲۲، یکی دیگر از میلگردهای سنگین به شمار می رود.  به دلیل استحکام این سایز میلگرد، از آن به منظور افزایش مقاومت سازه های بتنی استفاده می شود. اصلی ترین کاربرد میلگرد سایز ۲۲ نیز به منظور تقویت بتن است و از آن در بخش های زیر استفاده می شود.

• ساخت فونداسیون
• ساخت پایه و ستون
• اسکلت سازه

۹- کاربرد میلگرد سایز ۲۵

میلگرد ۲۵ به دلیل وزن و قطر بالایی که دارد، استحکام بالاتری نسبت به سایزهای قبلی داشته و برای افزایش مقاومت سازه های بتنی استفاده می شود. به طور کلی، کاربرد میلگرد سایز ۲۵ استفاده در قسمت های مختلف سازه های بتنی، مانند سقف، ستون، تیر و دیوار می باشد.

۱۰- کاربرد میلگرد سایز ۲۸

همچون دیگر سایزهای سنگین میلگرد، از میلگرد سایز ۲۸ نیز برای تقویت بتن استفاده می شود. این سایز میلگرد در بتن مسلح و در اعضای مختلف سازه مانند فونداسیون و ستون ها کاربرد دارد. همچنین از آن در ساخت دکل های نفتی نیز استفاده می شود.

۱۱- کاربرد میلگرد سایز ۳۲ تا سایز ۴۰

بعد از میلگرد سایز ۲۸، میلگردهای قطر بالایی که در ساختمان سازی کاربرد دارند، شامل میلگرد های سایز ۳۲، ۳۶ و ۴۰ می باشند که می توان آن ها را آخرین سایز میلگرد مورد استفاده در ساختمان دانست. در این بین نیز میلگرد سایز ۳۲ و میلگرد سایز ۴۰ بیشترین استفاده را دارند. برخی کاربردهای این سایز میلگردها طبق قوانین ملی ساختمان سازی، به صورت زیر می باشد:

• قطر میلگرد آجدار سرَدار یا میلگرد کلاهک دار برای مهار میلگرد در کشش نباید از ۳۴ میلی متر بیشتر شود.
• در قسمت های اتصال اعضای سازه، معمولا از میلگرد به قطر بیش از ۳۶ میلی متر یا میلگرد انتظار به قطر ۳۶ میلی متر یا پایین تر استفاده می شود.
• همچنین از میلگردهایی با سایز حداکثر ۳۶ میلی متر به عنوان آرماتورهای برشی استفاده می شود.

محدودیت استفاده: در تیرها نباید میلگردها با سایز بزرگتر از ۳۶ میلی متر را به صورت گروهی به کار برد.

---

کدام سایز میلگرد، کربن بیشتر و کدام کربن کمتری دارد؟

ترکیب شیمیایی میلگردها ارتباطی با سایز آن ها ندارد. یعنی به طور مثال، اگر میلگرد سایز ۸ و سایز ۴۰ نوع و روش ساخت مشابهی داشته باشند، هر دو یک ترکیب شیمیایی را دارند.

به عبارت دیگر، ترکیب شیمیایی یا میزان کربن و سایر عناصر به کار رفته در میلگردها، به نوع میلگرد و روش ساخت آن ها وابسته است. به این معنی که با توجه به اینکه میلگرد ساده باشد یا آجدار و میلگرد آجدار از نوع A2، A3 و یا A4 باشد، و همچنین از چه روشی برای ساخت میلگرد استفاده شود، درصد کربن به کار رفته و به طور کل، ترکیب شیمیایی آن متفاوت خواهد بود.

سخن آخر

استفاده از میلگرد در ساختمان سازی باعث تقویت سازه و افزایش مقاومت آن می شود. تقریبا تمامی سایزهای میلگرد در صنعت ساخت و ساز کاربرد دارند، اما با توجه به نوع سازه و نقشه آن، انتخاب سایز مورد نظر و مقدار استفاده از آن متفاوت خواهد بود.

سوالات متداول

پرکاربردترین سایز میلگرد در ساخت و ساز کدام است؟

انواع  سایز میلگرد از ۶  الی ۵۰ میلی متر قابل تولید و عرضه است، اما بیشترین کاربرد آن ها به خصوص در ساختمان سازی، میلگردهای سایز ۸ تا ۴۰ میلی متر و از نوع آجدار می باشد.

چه سایز میلگرد برای خمکاری مناسب است؟

از میلگردهای سایز پایین از جمله میلگرد سایز ۸، سایز ۱۰ و سایز ۱۲ بیشتر برای خمکاری و ساخت انواع خم میلگرد در ساختمان سازی استفاده می شود.

پیشنهاد مطالعه: از فولاد پوشش دار چه می دانید؟ - مجله آهن

کوچکترین سایز میلگرد و آخرین سایز میلگرد کدام است؟

طبق استاندارد ملی ایران شماره ۳۱۳۲، کوچکترین سایز میلگرد، ۶ میلی متر و بزرگترین سایز ۵۰ میلی متر می باشد، البته امکان تولید سایز بیشتر از ۵۰ میلی متر نیز وجود دارد که باید با توافق تولیدکننده و خریدار تولید شود.

از فولاد پوشش دار چه می دانید؟

فولاد پوشش دار از جمله محصولاتی است که به وفور در صنایع به کار برده می شود. سال هاست که روکش دادن فولاد با فلز روی، روشی استاندارد برای محافظت از آن در برابر خوردگی است. این کار به این منظور انجام می گردد تا طول عمر سازهای که با فولاد ساخته می شود، افزایش یابد. با آهن ملل همراه باشید تا بیشتر در مورد انواع پوشش ها و روش های روکش دادن فولاد بدانید.

انواع روکش کردن فولاد با روی

انواع روکش کردن فولاد با روی

همان طور که در ابتدا بیان شد روکش کردن فولاد با روی انجام می گردد که روش های انجام آن به صورت زیر است:

• فرو بردن فولاد درون مذاب روی
• پاشیدن روی مذاب شده بر روی قطعه فولادی مورد نظر
• وارد کردن فولاد درون پودر داغ روی
• پوشش دادن فولاد با استفاده از روش الکترولیز

فرو بردن فولاد درون مذاب روی

در روش فرو بردن در فلز مذاب، ابتدا فولاد را با حمام کردن در اسید، تمیز می کنند. سپس فولاد را درون مذاب یا آلیاژ مذاب آهن و روی، فرو می برند. روکش روی به عنوان مرزی فیزیکی بین فولاد و محیط بیروی عمل کرده و از فلز محافظت می کند. بدین ترتیب اگر در زمان استفاده و یا حمل، خراش بردارد، روکش روی موجود بر روی فولاد خورده می شود و فولاد سالم می ماند. آلیاژ آهن و روی، سطح بهتری برای رنگ کردن یا جوش کاری ایجاد می کند.

میزان ماندگاری و دوام فولاد پوشش دار

دوام فولاد پوشش دار به دو مورد بستگی دارد:

• ضخامت روکش استاندارد ۲۷۰ G/m^۲  (یعنی ۱۳۷.۵ G/m^۲  در هر رو)
• محیط نگهداری و استفاده

این دو عامل می توانند به خودی خود دوام روکش فولاد را افزایش دهند. اما عواما دیگری نیز در محیط ها وجود دارند که در ادامه توضیح داده می شوند. مکان های ساحلی و محیط های صنعتی که ترکیبات نمکی و دی اکسید گوگرد بالایی در هوای آن ها وجود دارد، می توانند خوردگی و پوسیدگی را افزایش دهند.

قلیاهای موجود در سیمان، قیر و ملات های آهکی، روکش روی را می خورند، ولی در حالت خشک، خوردگی به صورت آرام رخ می دهد، در هر حال کلرید کلسیمی که به عنوان زودگیر به ملات ها اضافه می گردد، بسیار خورنده است و باید به میزان کم مورد استفاده شود.

در اتصالاتی که برای آهن گالوانیزه انتخاب می شوند، باید مراقب بود پیل دو فلز با روی ایجاد نشود، به خصوص از تماس مس یا برنج با اهن گالوانیزه به جد باید خودداری نمود. فلزات دیگر مانند سرب، آلومینیوم و فولاد ضدزنگ در هوای پاک اثرات کمتری دارند ولی به طور کلی همه بست ها باید با واشرهای لاستیکی در برابر رطوبت محفوظ و عایق گردند. در مواردی که فولاد با پوشش روی باید با چوب تازه یا چوب عمل آمده با افزودنی های با پایه مس، محکم شود، باید چوب را با رنگ قیری پوشاند. اگر روکش هنگام بریدن، بست زدن و یا جوش کاری صدمه ببیند، باید آن را با رنگ های پر روی ترمیم نمود.

می توان فولاد گالوانیزه را به عنوان تزیین یا افزایش مقاومت آن  در مقابل خوردگی، رنگ کرد. به هر حال اگر پرداخت نهایی آهن از جنس روی و با درخشش معمولی باشد، از زیر رنگ مشخص است. نوع با جلای کمتر یا آلیاژ آهن و روی برای رنگ آمیزی مناسب تر خواهند بود.

فولاد با پوشش آلومینیوم- روی

این فولاد با پوششی متشکل از ۵۵% آلومینیوم و ۴۳.۵ روی و ۱.۵ سیلیسیم با دوام تر از فولاد پوشش دار  با همان ضخامت از روی خالص است و می توان آن را بدون محافظت بیشتر در محیط های معمولی استفاده نمود. به علاوه این آلیاژ به عنوان زیر سازی برای بعضی از پوشش های ارگانیک استفاده می شود.

فولاد با پوشش حلب سربی و فولاد با روکش سرب

سرب و حلب سربی ( آلیاژی از سرب (۹۰-۸۰ درصد) و قلع (۲۰-۱۰ درصد)) به عنوان سطوح نهایی برای فولاد و فولاد ضدزنگ برای کارهای روکش کاری و سقف سازی استفاده می شوند. برای پوشاندن فولاد ضدزنگ با یک لایه ۲۰ میکرونی حلب سربی، می توان فولاد را در آلیاژ مذاب فرو برد.

فولاد ضدزنگ پوشش داده شده با حلب سربی نسبت به پیل های دو قطبی مقاوم است و می توان آن را در تماس با سرب، مس، آلومینیوم یا روی به کار برد. جابه جایی (انقباض و انبساط) گرمایی آن مانند فولاد ضد زنگ است و می توان قطعاتی تا ۹ متر طول را برای سقف یا روکش کاری استفاده کرد.

ورق فولاد با روکش سربی برای پوشش نهایی یا سقف مناسب است و همان کارایی و خواص ضدپوسیدگی سرب را به همراه دارد. به خاطر مقاومت فولاد، ورق را می توان برای قسمت های خودایستای افقی، پوشش زیرین سازه ها، آب روها و قطعات تاشده به کار برد. اتصالات را می توان با سرب داغ به روش معمولی که در مورد سرب اجرا می شود، محکم نمود.بخش های انتهایی قطع شده را باید با لحیم کاری به صورت موضعی محافظت کرد.

فولاد پوشیده شده با مواد آلی

فولاد پوشش دار با مواد آلی

مدرن ترین روکش ها، پوشش های آلی گرماچسب با تنوع رنگی است که از جمله آن ها می توان به موارد زیر اشاره نمود:

• پلاستیک های P.V.C (پوشش رنگی) 
• پلی وینیل
• فلوراید (P.V.F2)
• پلی استرها
• فیلم P.V.C (استلوتیت)

از میان موارد ذکر شده، در حال حاضر پلاستیک P.V.C بیشترین بازار روکاری و سقف را به خود اختصاص داده است.

پوشش پلاستیک P.V.C

پلاستیک P.V.C را روی فولاد پوشش دار شده با روی- آلومینیوم با ضخامت ۰.۲ میلیمتر استفاده می کنند. سطح پایانی آن درشت دانه، زمخت و چرم مانند است و در رنگ های متنوعی موجود می باشد؛ هر چند رنگ های مات برای پوشش سقف پیشنهاد می شوند. طرف دیگر معمولا با یک ماده ضدخوردگی پوشیده می شود و پرداخت آن پلی استر است. البته P.V.C برای محیط های بسیار شیمیایی نیز مناسب است، باید در کارگاه و هنگام حمل و نقل دقت کرد تا سطح بیرونی صدمه فیزیکی نبیند. برای شرایط غیر دریایی بادوام ترین رنگ ها، دوامی در حدود ۲۰ سال خواهند داشت. رنگ های تند و براق در مکان های ساحلی عمر کمتری دارند.

پوشش P.V.F2

P.V.F2 که یک فلوئورو کربن خنثی است، به صورت پوشش های با ضخامت ۰.۰۲۷ میلیمتر بر روی فولاد گالوانیزه به کار می رود. دوام رنگ آن در دمای زیر ۱۲۰ درجه سانتی گراد، بالاست و برای استفاده در هر مکانی مناسب است. سطح نهایی صاف است و به راحتی تمیز می گردد. البته باید از آن محافظت زیادی نمود تا صدمه فیزیکی نبیند.

پوشش پلی استر

فولاد گالوانیزه با پوشش پلی استر یا پلی استر سیلیسیم، تولیدات به صرفه و اقتصادی هستند، ولی در مکان های غیر سخت، عمر میان مدت دارند. در استفاده خارجی تا ده سال به تعمیر و نگهداری نیازی نیست؛ ولی این پوشش ها برای داخل مناسب تر هستند. از پلی استر سیلیسیم نباید در مکان های دریایی یا داغ و مرطوب استفاده کرد. این دو نوع پوشش معمولا صاف هستند و ضخامت آن ها ۰.۰۲۵ میلیمتر می باشد.

لعاب

فولادهای پوشیده شده با لعاب، نور را به خوبی باز می تابانند و برای داخل مناسب تر خواهند بود. از این رو فولاد با روکش لعاب به صورت تایل برای سقف های کاذب و روکش دیوارها استفاده می شوند. این پوشش که ۰.۰۲۲ میلیمتر ضخامت دارد، معمولا به آهن پوشیده شده با آلیاژ روی- آلومینیوم (به طریقه غرق در مذاب) اضافه می شود و تمیز نمودن آن راحت تر است. رنگ استاندارد آن سفید براق است ولی به رنگ های روشن دیگری نیز موجود است.

کلام پایانی

فولاد به عنوان پر مصرف ترین فلز در صنایع مختلف است از این رو محافظت و نگهداری ان در برابر عوامل خورنده و شرایط جوی نامناسب بسیار ضروری است. از این رو به منظور نگهداری بلند مدت فولاد، آن را با استفاده از روکشش هایی پوشش می دهند. در این مقاله انواع فولاد پوشش دار گفته شد و ویژگی هر کدام به صورت مختصر بیان گردید.

انواع روکش کردن فولاد با روی کدام است؟

فرو بردن فولاد درون مذاب روی، پاشیدن روی مذاب شده بر روی قطعه فولادی مورد نظر ، وارد کردن فولاد درون پودر داغ روی، پوشش دادن فولاد با استفاده از روش الکترولیز

میزان ماندگاری و دوام فولاد پوشش دار به چه عواملی بستگی دارد؟

به ضخامت روکش استاندارد ۲۷۰ G/m^۲  (یعنی ۱۳۷.۵ G/m^۲  در هر رو) و محیط نگهداری و استفاده بستگی دارد.

پیشنهاد مطالعه: از صفر تا صد نمای فلزی ساختمان ها - مجله آهن

از صفر تا صد نمای فلزی ساختمان ها

نمای ساختمان، هویت بصری، شخصیت و هویت سازه را تعیین می کند. طراحی و نمای بیرونی به ساختمان شخصیت می بخشد و معرف عملکرد آن است.

برخلاف تصور عموم، طراحی نما دشوار است زیرا طراحی و اجرای نماهای پیشرفته از نظر تکنولوژی، زور به روز در حال تغییر می باشد. معمولا برای ساخت نما از مصالحی مانند فلز، شیشه، بتن و غیره استفاده می شود. در این مطلب به شرح اختصاصی نمای فلزی ساختمان ها می پردازیم. با ما همراه باشید.

نمای فلزی و انواع آن

یکی از نماهایی که امروزه طرفداران بسیاری پیدا کرده است، نمای فلزی می باشد. از انواع نمای فلزی مدرن می توان به موارد زیر اشاره کرد که هر کدام از آن ها دارای ویژگی های خاصی هستند.

• فلزی
• استرچ متال
• پانچ متال
• مش توری
• کامپوزیت آلومینیومی
• سه بعدی دیجیتال
• مشبک فلزی
• طرح دار

برای اطلاع بیشتر درباره مراحل ساختمان سازی، مانند اسکلت بندی، نازک کاری ساختمان و غیره به مطلب “همه چیز درباره ساختمان سازی“مراجعه نمایید.

نمای فلزی و انواع آن

نمای ورق فلزی

در نماهای فلزی از ورق های فولادی مختلفی استفاده می شود. اگرچه برخی از خواص این فلزات یکسان هستند؛ اما برخی ویژگی های متفاوتی دارند و استفاده از آن، علاوه بر سلیقه و آب و هوا، به هزینه ای که می خواهیم صرف نمای سازه کنیم، وابسته است.

از انواع ورق های فلزی که در نما به کار می روند، نمای ورق های آهنی، روی، مس، فولاد، آلومینیوم، تیتانیوم و غیره می باشند. نصب نماهای فلزی روش های مختلفی دارد که انتخاب هر کدام از آن ها وابسته به سلیقه کارفرما، شرایط محیطی، مقدار هزینه مورد نظر و مهم ترین آن ها، تشخیص مهندس طراح است.

هر کدام از آن ها دارای مزایا و معایب خاصی هستند؛ اما نکته مهم ماجرا این است که اجرای صحیح و دقت بالا در همه روش های نصب از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که هر گونه بی احتیاطی در اجرای این ورق ها باعث کاهش دوام و زیبایی آن ها می شود. سیستم های نصب نمای فلزی شامل: سیستم استندینگ، اسنپ لاک، اینترلاک، فلت لاک، شینگل و کاست، هستند.

برای آشنایی بیشتر نبشی کشی نمای ساختمان می توانید به مطلب “آهن کشی نمای ساختمان” مراجعه نمایید.

نمای فلزی استرچ متال

یکی از پیشرفته ترین نماهایی که امروزه از آن ها استفاده می شود، نمای فلزی استرچ متال یا اکسپندد متال است. این نما از ورق های آهنی، آلومینیومی و مسی ساخته می شود و به وسیله دستگاه های خاصی برش می خورند. از آنجایی که این محصول بسیار مقرون به صرفه است و در تنوع بالایی تولید می شود، استفاده از این نوع نمای فلزی در الویت بالایی قرار می گیرد.

از دیگر مزیت های این نما می توان به کنترل نور پردازی ساختمان، نصب آسان، محافظت بالا و زیبایی اشاره کرد. برای نصب ورق های فلزی استرچ متال روش های مختلفی، از جمله نصب با جوشکاری، اتصال با پیچ نمایان، اتصال با اتصالات غیر نمایان می باشند.

نمای فلزی پانچ متال

ورق های پانچ متال به وسیله دستگاه های مخصوص به نام CNC در برش ها و طرح های مختلفی ساخته می شوند. این دستگاه ها به رایانه هایی متصل هستند که از طریق آن طرح های مد نظر را بر روی ورق ها کار می کنند. دستگاه های CNC امروزه پیشرفت های زیادی داشته اند.

پانچ متال ها روش های نصب مختلفی دارند، برخی از مجریان آن ها را به صورت مستقیم بر روی سازه با پیچ نصب می کنند یا با کمک براکت های فلزی به نصب آن می پردازند.

همانطور که گفتیم این نوع نما به صورت مستقیم قابلیت نصب دارد؛ اما نصب آن ها نیازمند مهارت و دقت بالایی است. انواع گوناگونی پانچ متال شامل: مربعی، تزئینی، سوراخ گرد و سوراخ شکاف دار هستند.

نمای فلزی مش توری (وایرمش)

از مهم ترین ویژگی های این نما بافت فلزی آن است. مش توری فلزی از استیل ضد زنگ با ضخامت مناسب به صورت تار و پود تولید می شود. به همین دلیل از مقاومت و دوام بالایی در محیط های مختلف برخوردار است. از طرفی به دلیل بافت آن و انعطاف پذیری بالا، کاربرد گسترده ای در ساختمان های اداری، تجاری و مسکونی دارد.

نمای فلزی کامپوزیت آلومینیوم (ACP)

امروزه نمای فلزی کامپوزیت آلومینیوم به دلیل هزینه پایین در کشور، نسبت به دیگر نماها طرفداران بیشتری دارد. پانل های کامپوزیت آلومینیوم از قطعه پلی اتلینی با روکش آلومینیوم ساخته می شوند. به طور کلی زیرسازی پانل های کامپوزیتی به سه روش، قابل نصب و اجرا هستند که شامل روش های ثابت، ریلی، H ,L، فیکس ریلینگ می باشند و بسته به ویژگی های هر کدام می توان یکی از آن ها را انتخاب کرد.

نمای فلزی کامپوزیت آلومینیوم (ACP)

اگر دوام طولانی مدت و مقاومت در برابر نیروهایی مانند زلزله مورد توجه باشد، بهتر است از روش های ریلی استفاده شود در حالی که برای کاهش هزینه ها می توان روش ثابت را انتخاب کرد. به طور کلی پانل های کامپوزیت آلومینیوم علاوه بر هزینه پایین، دارای وزن سبک، انعطاف پذیری، سرعت اجرای بالا، هزینه نگهداری کم، عایق حرارتی و صوتی قابل توجهی دارند؛ به همین منظور از این نوع نما در ساختمان های اداری، تجاری، پالایشگاه ها، ساخت تابلوهای تبلیغاتی، جایگاه های سوخت و فرودگاه ها استفاده می شود.

نمای فلزی سه بعدی دیجیتال

آیا تا به حال با نماهای عجیب و غریب رو به رو شده اید؟ شاید به نظر بیننده این نوع نما تولید سخت و پر زحمتی داشته باشند. در واقع این نماها از پانل های سه بعدی دیجیتال ساخته شده اند. طرح ها و برش های پانل های دیجیتال به وسیله نرم افزارهای مخصوصی در طرح ها و اشکال هندسه پیچیده ای تولید می شوند و مسلما با پیشرفت تکنولوژی، این نماها نیز مدرن تر و خاص تر از قبل در دسترس بشر قرار می گیرند.

ویژگی های این پانل ها نیز مانند پانل های کامپوزیتی، شامل هزینه نگهداری پایین و مقاومت بالا هستند. نصب و اجرای پانل های ۳ بعدی به این صورت است که به وسیله رایانه طرح مورد نظر طراح، بر روی ورق های فلزی ایجاد می گردد و سپس با استفاده از دستگاه های CNC در قطعات مورد نظر برش می خورد.

نمای مشبک فلزی

نمای مشبک فلزی نسبت به دیگر نماها از محبوبیت کمتری برخوردار است زیرا قیمت بالایی دارد و در مدت زمان کوتاهی رنگ آن دچار آسیب می شود. از جمله مهم ترین مزیت نمای مشبک فلزی، وجود فضاهای توخالی است که اجازه ورود بیشتر نور و روشنایی را به داخل ساختمان می دهد. همچنین زیبایی ظاهری، هزینه نگهداری پایین، تولید در انواع و اقسام ابعاد، نصب آسان، امکان بازیافت و وزن کم، از دیگر ویژگی های آن می باشند.

نمای مشبک فلزی

نمای فلزی طرح دار

نمای فلزی طرح دار از ورق های طرح دار آلومینیومی با ضخامت حدود ۵ میلی متر با پوشش پودر رنگی ساخته شده است. از ویژگی های این نما می توان به نصب آسان، دوام و استحکام در شرایط آب و هوایی نامساعد، امکان ورود نور کافی به داخل ساختمان، تولید در طرح هایی با تنوع بالا و غیره اشاره کرد.

پیشنهاد مطالعه: از خوردگی تیرآهن و انواع آن تا راه های جلوگیری و از بین بردن زنگ زدگی - مجله آهن

مزایای نمای فلزی

معمولا اجرای نمای فلزی، قیمت بالاتری نسبت به دیگر نماها دارد؛ اما به علت دوام بالا طی سال های طولانی، مقرون به صرفه هستند. به طور خلاصه مزایای نمای فلزی صورت زیر است:

• نصب آسان و یکپارچه
• مقرون به صرفه
• دوام و طول عمر بالا
• ظاهر زیبا و درخشنده
• کاهش نور و گرما
• رنگ پذیر بودن و ایجاد تنوع در نما

قیمت نمای فلزی ساختمان

همانطور که گفتیم نمای فلزی ساختمان از فلزات مختلفی تشکیل می شود و قیمت آن بستگی به قیمت فلزات دارد. علاوه بر آن عوامل دیگری از جمله طرح، نوع برش کاری و نورد کاری و غیره نیز بر قیمت نمای استیل ساختمانی تاثیر گذار است.

سخن آخر

سبک های معماری از گذشته تاکنون دچار تغییر و تحول زیادی در ساخت سازه شده اند. در حقیقت نمای ساختمان ها نیز از تغییرات روز افزون بی نصیب نبوده است. یکی از نماهایی که امروزه پیشرفت چشمگیری داشته، نمای فلزی است. همانطور که خواندید، نمای فلزی انواع مختلفی از جمله: نمای ورق فلزی، استرچ متال، پانچ متال، مش توری، کامپوزیت آلومینیومی، نمای فلزی سه بعدی دیجیتال، مشبک، طرح دار و غیره می باشند.

هر کدام از این نماها دارای مزایا و معایبی هستند و انتخاب هر کدام بستگی به عوامل مختلفی دارد که می توان با کمک مهندسان طراح و سازه بهترین انتخاب را داشته باشید.

سوالات متداول نمای فلزی ساختمان ها

انواع نمای فلزی کدام است؟

انواع نمای فلزی شامل: نمای ورق فلزی، استرچ متال، پانچ متال، مش توری، کامپوزیت آلومینیومی و غیره هستند.

قیمت نمای فلزی چگونه تعیین می شود؟

نمای فلزی ساختمان از فلزات مختلفی تشکیل می شود و قیمت آن نیز بسته به قیمت فلزات، مختلف می باشد. علاوه بر آن عوامل دیگری از جمله طرح، نوع برش کاری و غیره نیز بر قیمت نمای استیل ساختمان تاثیر گذار است.

مزایای استفاده از نمای فلزی چیست؟

مزایای استفاده از نمای فلزی شامل نصب آسان و یکپارچه، مقرون به صرفه، دوام و طول عمر بالا، ظاهر زیبا و درخشنده، کاهش نور و گرما، رنگ پذیر بودن و ایجاد تنوع در نما می باشند.