مجله آهن

مجله آهن

مجله آهن منتشر کننده مقالات تخصصی حوزه آهن آلات
مجله آهن

مجله آهن

مجله آهن منتشر کننده مقالات تخصصی حوزه آهن آلات

با کیفیت ترین میلگرد ایران

با کیفیت ترین میلگرد ایران

با کیفیت ترین میلگرد ایران را می توان از لحاظ وزنی، مشخصات مکانیکی و شیمیایی مشخص کرد. تا به امروز میلگرد اصفهان که مربوط به کارخانه ذوب آهن اصفهان از معروف ترین میلگردها بوده است. با این حال به دلیل رقابت شدید در این بازار، ممکن است بعد از چندین سال این جایگاه عوض شود زیرا میلگردها قبل از استفاده توسط آزمایشگاه های میلگرد و بتن ذی صلاح مورد ارزیابی قرار می گیرند. به نظر شما چه میلگردی در ایران در حال حاضر با کیفیت تر است؟

نسخه صوتی مقاله با کیفیت ترین میلگرد ایران

معیار مقایسه با کیفیت ترین میلگرد

معیار مقایسه با کیفیت ترین میلگرد ایران

برای مقایسه کیفیت میلگردها، در این مقاله، ۳ معیار وزن میلگرد، مشخصات مکانیکی و مشخصات شیمیایی را در نظر می گیریم. همچنین ۵ کارخانه ذوب آهن اصفهان، کویر کاشان، ظفر بناب، آناهیتا گیلان و کیان فولاد ابهر را برای مقایسه کیفیت میلگرد انتخاب کرده ایم، زیرا میلگرد این کارخانه ها تقریبا در یک بازه قیمتی قرار دارند و نسبت به بقیه کارخانه ها گران تر است.

نکته مهم: اینکه کارخانه ذوب آهن اصفهان بهترین تولید کننده میلگرد در ایران است، شکی در آن نیست ولی کارخانه های دیگر در سالهای اخیر پا به پای ذوب آهن حرکت کرده اند و مقاطع فولادی خود را بر اساس استانداردهای دنیا به روز کرده اند. به عنوان مثال کارخانه کویر کاشان (مجتمع فولاد کویر) در نیمه دوم سال ۱۴۰۳ موفق به کسب استاندارد اروپایی EN 10080 و استاندارد BS4449 بریتانیا برای ارتقاء کیفیت میلگرد شد.


بررسی با کیفیت ترین میلگرد ایران

در بخش های بعدی، کیفیت میلگرد تک تک کارخانه ها را بررسی می کنیم. با این حال  قبل از بررسی باید بگوییم که منظور از کیفیت میلگرد، وزن، آلیاژها و مشخصات مکانیکی (مقاومت تسلیمی و استحکام کششی) آنهاست. برویم با هم این موارد را بررسی کنیم.

۱- مقایسه کیفیت میلگرد ذوب آهن

کیفیت میلگرد ذوب آهن اصفهان

در ادامه کیفیت میلگرد ذوب آهن را با توجه به معیارهای گفته شده بررسی می کنیم. توجه داشته باشید که در تمامب مقایسه ها، گرید A3 یا همان میلگرد جناغی را در نظر می گیرم.

کیفیت میلگرد ذوب آهن از لحاظ وزن

از لحاظ وزنی، میلگردهای ذوب آهن از میلگردهای ظفر بناب، آناهینا گیلان و کیان فولاد ابهر سنگین تر است. ولی همانطور که گفتیم، کارخانه کویر کاشان در سالهای اخیر توانسته میلگردها را دربالاترین تُلرانس یا محدوده وزنی تولید کند. همچنین در تولید میلگردهای کویر کاشان از روش کالیبراسیون برای آج زنی میلگردها استفاده می شود که حدود بازه وزنی میلگرد را پایین می آورد. در نتیجه مصرف میلگرد در ساختمان سازی کاهش می یابد.

به عنوان مثال، وزن میلگرد سایز ۱۴ ذوب آهن برابر با ۱۴.۵۲ کیلوگرم با تُلرانس وزنی مثبت و منفی ۵ درصد است که با تُلرانس وزنی مثبت ۵ درصد برابر با ۱۵.۲۴۶ کیلوگرم می شود. پس از لحاظ وزن، کیفیت میلگرد کویر کاشان از بقیه میلگرده بالاتر است. هرچه تُلرانس وزنی میلگرد به استانداردهای جدول اشتال نزدیک تر باشد، کیفیت آن میلگرد بالاتر می رود.

کیفیت میلگرد ذوب آهن از لحاظ مشخصات مکانیکی

یکی از معیارهای مقایسه کیفیت میلگرد، مشخصات مکانیکی آن یعنی مقاومت تسلیمی و مقاومت کششی آن است. این موارد طی کنترل کیفیت میلگرد در ازمایشگاه ها بررسی می شود و در برگه ای به نام گواهینامه فنی محصول یا «برگه آنالیز میلگرد» می آید. در صورتی که میلگرد ساختمانی براساس معیارهای مورد پذیرش قرار نگیرد، مجاز به تولید نیست.

برای اطلاعات بیشتر درباره استاندارد میلگرد و ضوابط پذیرش آن می تواند مقاله زیر را مطالعه کنید.

# حتما بخوانید

آهن ملل

پیشنهاد آهن ملل: استاندارد میلگرد ساختمانی + ضوابط پذیرش آزمایش میلگرد

استاندارد میلگرد ساختمانی

با بررسی مشخصات مکانیکی میلگرد ذوب آهن اصفهان می بینیم که مقاومت کششی میلگرد A3 ذوب آهن اصفهان در مقایسه با ۴ کارخانه دیگر یعنی آناهیتا گیلان، ظفر بناب، کیان فولاد ابهر و کویر کاشان یکسان است و  برابر با ۶۰۰ مگاپاسکال است که در شکل زیر مشاهده می کنید.

حداقل مقاومت کششی میلگرد A3 ذوب آهن اصفهان

همچنین حداقل استحکام تسلیمی میلگرد A3 ذوب آهن در مقایسه با این ۴ کارخانه یکسان بوده  برابر با ۴۰۰ مگاپاسکال است.

توجه: منظور از مقاومت کششی، حداکثر تحمل میلگرد در برابر نیروهای کششی قبل از شکستن و منظور از مقاومت تسلیمی میزان تحمل میلگرد قبل از تغییر شکل است.

کیفیت میلگرد ذوب آهن از لحاظ مشخصات شیمیایی

جنس میلگردهای آجدار و ساده از فولاد است که از آلیاژهایی مانند کربن، سیلیسیم، منگنز ، فسفر و گوگرد به دست می آید. ترکیب این آلیاژها در کیفیت میلگرد بسیار مهم است. به عنوان مثال اگر کربن یک میلگرد بیشتر شود، احتمال شکست آن در عملیات خمش مانند خاموت زنی بیشتر می شود. در نتیجه کیفیت میلگرد پایین می آید. میلگرد A3 ذوب آهن دارای حداکثر کربن ۰.۳۳ و ۰.۴۰ درصد و حداکثر منگنز ۱.۵۶ و ۱.۶۶ درصد است.

در مقابل، میلگردهای کاشان با اختلاف جزئی حداکثر و  ۰.۳۳ و ۰.۳۹ درصد کربن دارد. این یعنی که میلگردهای A3 کاشان سختی کمتری نسبت به میلگردهای ذوبی دارند. همچنین درصد منگنز میلگرد جناغی ظفر بناب با میلگرد جناغی ذوب آهن متفاوت است (حداکثر بین ۱.۵ تا ۱.۶ درصد برای میلگرد ظفر). هر چه میزان منگنز در میلگرد بالاتر باشد، شکل پذیری آن بالا می رود.


۲- مقایسه کیفیت میلگرد کویر کاشان

کیفیت میلگرد کویر کاشان

دربخش های بعدی کیفیت میلگرد کاشان را از لحاظ وزنی مشخصات شیمیایی و مکانیکی بررسی می کنیم.

کیفیت میلگرد کویر کاشان از لحاظ وزن

قبلا در مقاله «کدام میلگرد استانداردتر از میلگرد ذوب آهن است» به این نتیجه رسیدیم که کیفیت میلگرد کویر کاشان از لحاظ دقت ابعادی و وزن بالاتر از میلگرد ذوب آهن بالاتر است. همچنین وزن میلگرد A3 سایز ۱۴ کویر کاشان ، ۵۰۰ گرم از میلگرد آناهیتا گیلان سنگین تر است. پس به طور کلی می توان گفت که در حال حاضر با کیفیت ترین میلگرد ایران از لحاظ وزنی، میلگرد کویر کاشان است.

کیفیت میلگرد کویر کاشان از لحاظ مشخصات مکانیکی

از لحاظ مشخصات مکانیکی میلگرد A3 کویر کاشان با کارخانه های ظفر بناب، ذوب آهن، کیان فولاد ابهر و آناهتیا گیلان یکسان بوده و مطابق با استاندارد ملی ایران است. با این اوصاف، کیفیت میلگرد کاشان تنها از لحاظ وزنی بالاتر از کارخانه های دیگر است.

کیفیت میلگرد کویر کاشان از لحاظ مشخصات شیمیایی

مشخصات شیمیایی میلگرد کویر کاشان با مشخصات شیمیایی میلگردهای ذوب آهن و ظفر بناب متفاوت است. به عنوان مثال، میلگرد A3 کویر کاشان حداکثر ۰.۳۹ درصد کربن دارد ولی میلگرد A3 ظفر بناب حداکثر ۰.۳۷ درصد کربن دارد. این نشان می دهد که میلگرد A3 کویر کاشان سختی بیشتری دارد.


۳- مقایسه کیفیت میلگرد ظفر بناب

کیفیت میلگرد ظفربناب

بر اساس مقایسه ای که تا به حال انجام دادیم، میلگرد ظفر بناب گرید A3 از لحاظ میزان کربن با بقیه فرق دارد. در بخش های بعدی بقیه موارد را توضیح می دهیم.

کیفیت میلگرد ظفر بناب از لحاظ وزن

وزن میلگرد جناغی ظفر بناب مطابق با استاندارد ۳۱۴۲ ملی است. ولی از لحاظ تُلرانس وزنی با میلگرد کویر کاشان متفاوت است.

کیفیت میلگرد ظفر بناب از لحاظ مشخصات مکانیکی

از لحاظ مشخصات مکانیکی، کیفیت میلگرد ظفر بناب با کارخانه های ذوب آهن اصفهان، کویر کاشان، آناهیتا گیلان، کیان فولاد ابهر یکسان و مطابق با استاندارد ۳۱۳۲ ملی ایران است.

کیفیت میلگرد ظفر بناب از لحاظ مشخصات شیمیایی

از لحاظ مشخصات شیمیایی، میلگرد ظفر بناب (جناغی) بین ۰.۳ تا ۰.۳۷ کربن، حداکثر ۱.۵ و ۱.۶ است که نسبت به میلگردهای ذوب آهن از لحاظ میزان کربن متفاوت است. با این حال، میلگرد ظفر بناب از لحاظ حداکثر میزان کربن با میلگرد کیان فولاد ابهر یکی است. این یعنی اینکه از لحاظ سختی، کیفیت میلگرد کیان فولاد ابهر با ظفر بناب یکسان است.


۴- مقایسه کیفیت میلگرد آناهیتا گیلان

کیفیت میلگرد آناهیتا گیلان

کیفیت میلگرد آناهیتا گیلان تنها از لحاظ وزنی با میلگردهای ظفر بناب، ذوب آهن، کویر کاشان و کیان فولاد ابهر متفاوت است.

کیفیت میلگرد آناهیتا گیلان از لحاظ وزن

 وزن میلگرد A3 آناهیتا گیلان سایز ۱۴ برابر با ۱۴ کیلوگرم است و ۵۰۰ گرم از وزن استاندارد کمتر است. به همین دلیل، میلگرد آناهیتا گیلان مانند میلگرد ظفر بناب از میلگردهای سبک ایران به شمار می رود.

کیفیت میلگرد آناهیتا گیلان از لحاظ مشخصات مکانیکی

از لحاظ مشخصات مکانیکی از جمله حداقل مقاومت تسلیمی و حداقل مقاومت کششی، میلگرد آناهیتا گیلان مطابق با استاندارد ملی تولید می شود و تفاوتی با میلگردهای ذوب آهن، ظفر بناب، کیان فولاد ابهر و کویر کاشان ندارد.

کیفیت میلگرد آناهیتا گیلان از لحاظ مشخصات شیمیایی

ترکیبات شیمیایی میلگرد آناهیتا گیلان از لحاظی شبیه به میلگرد ظفر بناب است. آن طور که در کاتالوگ میلگرد شرکت آناهیتا گیلان آمده است، مقدار کربن موجود در میلگرد این کارخانه برابر به ترتیب برای میلگرد آج ۴۰۰ و آج ۴۲۰ به ترتیب برابر با ۰.۳۷ و ۰.۳ درصد است که در تصویر زیر آن را مشاهده می کنید.

مشخصات شیمیایی میلگرد A3 آناهیتا گیلان

نکته: میلگردهای A3 طبق استاندارد ملی ۳۱۳۲ به ۲ دسته آج ۴۰۰ و آج ۴۲۰ دسته بندی می شوند.

پیشنهاد مطالعه: این ۲ کارخانه تنها تولیدکنندگان لوله مانیسمان در ایران هستند! - مجله آهن


۵- مقایسه کیفیت میلگرد کیان فولاد ابهر

کیفیت میلگرد کیان فولاد ابهر

کیفیت میلگرد کیان فولاد ابهر تنها از لحاظ ترکیبات شیمیایی با بقیه کارخانه ها متفاوت است که در ادامه توضیح می دهیم.

کیفیت میلگرد کیان فولاد ابهر از لحاظ وزن

وزن میلگرد کیان فولاد ابهر سایز ۱۴ برابر با ۱۴.۵ کیلوگرم و مطابق با استاندارد ملی ایران است. البنه در سایز ۱۶ میلگرد کیان فولاد ابهر می بینیم که وزن آن ۵۰۰ گرم  از میلگرد آناهیتا و ۹۶۰گرم از میلگرد ذوب آهن سبک تر است.

کیفیت میلگرد کیان فولاد ابهر از لحاظ مشخصات مکانیکی

از لحاظ مشخصات مکانیکی، میلگرد کیان فولاد ابهر گرید A3 با میلگردهای ذوب آهن اصفهان، ظفر بناب، کویر کاشان و آناهیتا گیلان یکسان است.

کیفیت میلگرد کیان فولاد ابهر از لحاظ مشخصات شیمیایی

از لحاط ترکیبات شیمیایی، حداکثر مقدار کربن میلگرد A3 کیان فولاد ابهر کمتر از میلگرد ذوب آهن است، به این معنی که میلگرد A3 کیان فولاد سختی کمتری دارد و کمی نرم تر است. مقدار کربن میلگرد کیان فولاد ابهر حداکثر برابر با 0.۳۷ درصد و و حداقل برابر با 0.۲۸ درصد است.


آیا قیمت پایین میلگرد یعنی کیفیت پایین؟

خیر. تصور بر این نباشد که هرچه میلگرد قیمت پایین تری داشته باشد یعنی کیفیت آن پایین تر است. تمامی کارخانه های تولید کننده میلگردهای خود را بر اساس استاندارد ۳۱۳۲ ملی ایران تولید می کنند ولی اینکه چرا برخی کارخانه گران تر است به میزان عرضه و تقاضای آنها باز می گردد.

پس ارزان ترین میلگرد ایران به معنای بی کیفیت بودن آن نیست.


کلام آخر

پیشنهاد مطالعه: این ۱۰ کارخانه تولید تیرآهن، تمامی تیرآهن های کشور را تولید می کنند - مجله آهن

با بررسی که انجام دادیم، با کیفیت ترین میلگرد ایران از لحاظ وزنی میلگرد کویر کاشان و از لحاظ سختی میلگردهای ذوب آهن است. با این حال میلگردهای ظفر بناب و  آناهیتا گیلان از لحاظ وزنی جزء سبک ترین میلگردها قرار می گیرند. علاوه بر این، معیار کیفیت میلگرد، تُلرانس وزنی، تطابق وزنی آن با وزن جداول اشتال و همچنین مشخصات شیمیایی و مکانیکی آن بر اساس استانداردهای ملی و بین المللی است.

با چقدر سرمایه می شه آهن فروشی زد؟

با چقدر سرمایه می شه آهن فروشی زد؟

اگر برای شما سواله که آهن فروشی چقدر پول میخواهد ، باید بدانید سود آهن فروشی شاید در نگاه اول برای شما جذاب به نظر برسد، ولی باید در نظر بگیرید که سرمایه لازم برای آهن فروشی فقط مختص به اجاره دفتر یا انبار نمی شود. روی هم رفته مبالغ سنگینی می شود که باید از عهده آن برآیید. برای همین در این مقاله توضیح می دهیم که با چقدر سرمایه می شه آهن فروشی زد.

نسخه صوتی مقاله با چقدر سرمایه می شه آهن فروشی زد؟

پاسخ کوتاه به سوال آهن فروشی چقدر پول میخواد؟

با توجه به اینکه در سال ۱۴۰۴ هستیم، حداقل سرمایه برای آهن فروشی بین ۵ تا ۷ میلیارد تومان است. بسته به موقعیت مکانی کسب و کار و متراژ آن هزینه های شروع کسب و کار آهن فروشی می تواند متفاوت باشد. در ضمن، هزینه حمل و نقل آهن آلات، حقوق کارمندان و هزینه های جانبی مانند (برش، باسکول، جرثقیل و غیره) و اجاره دفتر را باید در نظر بگیرید.

آهن فروشی چقدر پول میخواد؟

به عنوان مثال اجاره ماهانه سوله آهن فروشی بین ۲۰ تا 300 میلیون تومان هم می شود. البته این عدد به شهر و مکان جغرافیایی سوله بستگی دارد. همچنین، اینکه سوله فلزی یا بتنی باشد هزینه اجاره آن متفاوت است. این دیگر به شمّ اقتصادی و قدرت فروش شما بر می گردد که آیا می توانید از پس هزینه های جانبی آهن فروشی برآیید یا خیر.


حاشیه سود آهن فروشی

حاشیه سود آهن فروشی

به طور کلی حاشیه سود آهن فروش بین 2 تا 5 درصد متغیر است. البته این میزان سود در شرایط بد اقتصادی یا رکود بازار  کمتر می شود. بنابراین باید توازنی بین سود آوری و هزینه های جاری برقرار کنید. منظور از هزینه های جاری هزینه های فروش (حمل و نقل، انبارداری تبلیغات)، حقوق و دستمزد، هزینه تأمین و خرید آهن آلات است. در ضمن بحث مالیات را هم باید در نظر بگیرید.


شرایط لازم برای شغل آهن فروشی

شرایط لازم برای شغل آهن فروشی

شغل آهن فروشی به این سادگی ها هم که فکر می کنید نیست. اول از هر چیزی باید یک شرکت بازرگانی ثبت شده داشته باشید و مجوزهای آن را از اتحادیه آهن فروش ها و وزارت صنعت و معدن دریافت کنید. به عنوان نمونه، شرکت آهن ملل یکی از شرکت های بازرگانی در زمینه تأمین و فروش انواع آلات با مجوز رسمی از وزارت صنعت و معدن است. همچنین برای آهن فروشی باید شرایط زیر را داشته باشید:

۱- داشتن اعتبار

گاهی اوقات پیش آمده که به دلیل اعتبار بالایی که خریدار در بازار دارد، فروشنده بار را به صورت اعتباری به او می فروشد و بعدا خریدار هزینه بار را به صورت مدت دار پرداخت می کند.

۲- آشنایی با زبان بازار آهن

در نگاه اول شاید عجیب باشد ولی زبان بازار آهن دنیای دیگری است. اصطلاحات آهن فروش ها با بقیه بازارها متفاوت است و باید آنها را یاد بگیرید. به عنوان مثال وقتی دو آهن فروشی می گوید «پَته باسکول رو بده» یعنی اینکه فیش باسکول رو بده.

۳- تشکیل پرونده مالیاتی

به عنوان فردی که صاحب کسب و کار هستید و شرکت ثبت شده در حوزه آهن آلات دارید باید حتما پرونده مالیاتی خود را در اسرع وقت تشکیل دهید.

۴- داشتن وبسایت

برای مشتری های فعلی و احتمالی، داشتن وب سایت ضروری است. در وبسایت خود می توانید اطلاعیه های مرتبط و راه های ارتباطی با مشتریان خود را اعلام کنید.

نکته: در ابتدای کار زیاد کمال گرایی لازم نیست و می توانید فروش تک محصولی داشته باشید. بهتر است با یک محصول فولادی مثلا میلگرد یا تیرآهن شروع کنید. پس از گذر زمان می توانید محصولات فولادی دیگری هم به سبد فروش خود اضافه کنید. 


آیا لازمه برای آهن فروشی انبار بخریم؟

خیر ضرورتی ندارد. ولی برای اینکه مدیریت بهتری روی خدمات جانبی مانند برشکاری، فُرمینگ و همچنین مباحث لجستیک داشته باشید می توانید برای خودتان انبار بخرید. معمولا برای انبار یک سوله صنعتی ۱۵ تا ۳۰ متری برای شروع کار بد نیست. ولی اگر سرمایه لازم برای ساخت سوله ندارید می توانید انبار اجاره کنید.


آیا با سرمایه کم هم می شه آهن فروشی زد؟

بله می شود ولی این مسئله را هم باید در نظر بگیرید که با گذشت زمان هزینه های جانبی نیز بیشتر می شود. مثلا یک اتفاق یا رخداد  غیر منتظره بیفتد مانند اوایل دوران کرونا که آهن فروشی شدیدا دچار کورد شد. یا ممکن است قیمت کرایه بار به دلیل افزایش نرخ بنزین با گازوئیل زیاد شود. برای همین به غیر از سرمایه اولیه لازم برای آهن فروشی باید یک صندوق یا سرمایه ذخیره داشته باشید.

پیشنهاد مطالعه: اورلب میلگرد چیست؟ معرفی انواع و طول اورلب - مجله آهن


کلام آخر

حداقل پول لازم برای آهن فروشی از ۲ میلیارد تومان است. این سرمایه اولیه برای آهن فروشی شامل هزینه های جاری مانند حقوق و دستمزد کارکنان، انبارداری، اجاره دفتر و خدمات جانبی (برشکاری، فُرمینگ، حمل و نقل) می شود. همچنین یک هزینه مختصری باید برای تشکیل پرونده های مالیاتی پرداخت کنید.

پیشنهاد مطالعه: اهمیت ساخت اسکلت فلزی در ساختمان سازی - مجله آهن

این ۲ کارخانه تنها تولیدکنندگان لوله مانیسمان در ایران هستند!

این ۲ کارخانه تنها تولیدکنندگان لوله مانیسمان در ایران هستند!

کدام کارخانه تولیدکننده لوله بدون درز (مانیسمان) در ایران است؟ با توجه به دشواری و پیچیدگی روش‌های تولید لوله‌ بدون درز، همه کارخانه‌ها از تجهیزات لازم برای ساخت آن برخوردار نیستند؛ از این ‌رو، کارخانه‌های محدودی این مقطع کاربردی و مقاوم را تولید می‌کنند که در این مقاله از دانشنامه آهن ملل با آن‌ها آشنا می‌شویم.

نسخه صوتی مقاله تولیدکنندگان لوله مانیسمان در ایران

معرفی لوله مانیسان

لوله های بدون درز (seamless) در ایران به لوله مانیسمان معروف هستند. جالب است بدانید کلمه مانیسمان از نام برادران مانیسمان گرفته شده است که اولین تولیدکنندگان این نوع لوله بوده اند.

کارخانه تولید لوله مانیسمان با استفاده از شمش‌های فولادی، مقطع استوانه‌ای توخالی تولید می‌کند که در آن هیچ‌گونه درز و جای جوشی وجود ندارد. با توجه به عدم وجود درز و جوشکاری در سطح این لوله‌ها باید گفت لوله های مانیسمان از استحکام و مقاومت بالایی در برابر زنگ‌زدگی، ترک، فشار و خوردگی برخوردارند.

# حتما بخوانید

آهن ملل

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: آشنایی با لوله مانیسمان

لوله مانیسمان چیست

تنها تولیدکنندگان لوله مانیسمان در ایران

برای تولید لوله‌های مانیسمان، روش‌های خاصی مورد استفاده قرار می گیرد. به همین خاطر، کارخانه‌های فولادی اغلب نمی توانند این مقاطع را تولید و به‌بازار عرضه کنند.

برای تولید این مقاطع، به‌ جای ورق‌های فولادی، از شمش استفاده می‌شود. در این بین، روش‌هایی مانند روش نورد متقاطع و روش اکستروژن (سنبه کاری چرخشی) کمک می‌کنند تا بتوان لوله‌ای بدون درز و با مقاومت بالا تولید کرد. این روش ها را می توانید در مقاله روش تولید لوله مانیسمان بخوانید.

در ادامه به ‌معرفی کارخانه های تولیدکننده لوله مانیسمان در کشور می‌پردازیم.  

۱- کارخانه لوله های دقیق کاوه ایرانیان: تولید لوله مانیسمان سایز ¾ (سه چهارم) تا ۴ اینچ

کارخانه تولید لوله مانیسمان دقیق کاوه ایرانیان

شرکت لوله دقیق کاوه ایرانیان، بین کارخانه‌های خصوصی به‌عنوان اولین تولیدکننده لوله مانیسمان در ایران شناخته می‌شود که ابتدا از روش کشش سرد استفاده می‌کرد.

در حال ‌حاضر، این کارخانه از روش نورد گرم برای تولید لوله فولادی بدون درز استفاده می‌کند. همچنین، مقاطع تولیده‌شده توسط این کارخانه کاملا منطبق با استانداردهای روز دنیا هستند و از این ‌رو، کیفیت بالایی دارند.

مشخصات لوله مانیسمان کارخانه لوله های دقیق کاوه ایرانیان

کارخانه لوله مانیسمان کاوه ایرانیان، انواع لوله مانیسمان در رده‌های ۲۰ و ۴۰ با سایزهای متنوع را تولید می‌کند. این مقاطع، کاملا بدون درز و مقاوم هستند. همینطور، معمولا از رده‌های ۲۰ در کارهای سبک‌ (لوله‌کشی گاز) استفاده می‌شود و رده‌های ۴۰ به ‌دلیل استحکام و مقاومت بیشتر، در صنایع حساس نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در حال حاضر، این کارخانه در خط تولید لوله بدون درز خود، لوله های مانیسمان سایز ¾ (سه چهارم) تا ۴ اینچ را تولید و به بازار عرضه می کند.

۲- شرکت گروه ملی ایران (اهواز): تولید لوله مانیسمان سایز ۱ تا ۶ اینچ

کارخانه تولید لوله مانیسمان گروه ملی ایران

کارخانه تولید لوله مانیسمان اهواز که با نام گروه ملی ایران اهواز شناخته می‌شود، اولین مجموعه‌ای است که در ایران و خاورمیانه، شروع به تولید و عرضه لوله‌های بدون درز کرد.

در این کارخانه تولید لوله بدون درز از تکنولوژی‌ Push Bench استفاده می‌شود تا امکان تولید انواع لوله فولادی، به‌خصوص مانیسمان وجود داشته باشد. همچنین باید گفت در کارخانه گروه ملی اهواز از استانداردهای DIN، API، IPS و ASTM برای ساخت مقاطع استفاده می‌شود.

مشخصات لوله مانیسمان شرکت گروه ملی ایران

لوله‌هایی که توسط کارخانه تولیدکننده لوله مانیسمان اهواز تولید می‌شوند با توجه به استانداردی که دارند از مشخصات متفاوتی نیز برخوردار هستند. اما به‌ طور کلی، این لوله‌ها در ضخامت‌های مختلف و از سایز یک تا ۶ اینچ تولید می‌شوند.

از ویژگی آن‌ها نیز باید به مقاومت و استحکام بسیار بالای لوله‌ها اشاره کرد. به‌گونه‌ای که امکان استفاده از این مقاطع در محیط‌های ترش و غیرترش صنایع مختلف وجود دارد.

نکته بسیار مهم: سایر کارخانه هایی که ممکن است در بازار به عنوان کارخانجات تولید لوله مانیسمان نام برده شوند، هیچکدام در حال حاضر لوله مانیسمان یا لوله بدون درز تولید نمی کنند و تنها در زمینه تولید لوله درزدار و لوله درزمخفی فعالیت می کنند.


کارخانه های عرضه کننده لوله مانیسمان در ایران

همانطور که پیش‌تر توضیح دادیم، شرکت های تولیدکننده لوله مانیسمان در کشور، تنها مجموعه‌های کاوه ایرانیان و گروه ملی اهواز هستند. سایر کارخانه های تولیدکننده لوله فولادی در حال ‌حاضر از تکنولوژی لازم برای ساخت مقاطع مانیسمان برخوردار نیستند و تنها اقدام به عرضه آن‌ها می‌کنند. در ادامه به برخی از کارخانه های عرضه کننده این مقطع فولادی اشاره می کنیم.

۱- پروفیل فولادی اصفهان : عرضه کننده لوله مانیسمان

شرکت پروفیل فولادی اصفهان که به‌ عنوان کارخانه تولیدکننده لوله مانیسمان شناخته می‌شود در واقع، عرضه‌کننده این مقاطع بوده و هنوز برای تولید این لوله‌های بدون درز اقدامی نکرده است.

۲- کارخانه فولاد صنعت قوام: عرضه کننده لوله مانیسمان

کارخانه تولید لوله درزدار فولاد صنعت قوام نیز از دیگر عرضه‌کنندگان لوله بدون درز است که به‌عنوان تولید کننده لوله های مانیسمان شناخته می‌شود. درحالی‌که این مجموعه تکنولوژی لازم برای تولید این مقاطع را ندارد.


سوالات مهم در مورد کارخانه های تولید کننده لوله مانیسمان در ایران

مطمئنا برای خریداران و یا افراد علاقه مند، سوال هایی در مورد تولیدکنندگان لوله مانیسمان به وجود آمده است که در ادامه به اکثر این سوال و چالش ها پاسخ خواهیم داد.

۱- لوله مانیس گاز گروه صنعتی سپاهان، لوله مانیسمان است؟

گروه صنعتی سپاهان، یکی از کارخانه های تولید لوله گاز و انواع لوله درزدار و درز مخفی در ایران است و لوله مانیس که توسط این گروه صنعتی تولید می شود، در واقع دارای درز مخفی است؛ پس، در دسته لوله‌های مانیسمان و بدون درز قرار نمی‌گیرد. اما قابلیت‌ها و ویژگی‌های خوبی که دارد، باعث شده از این مقطع در موارد مختلف، مانند تاسیسات آتش‌نشانی، گاز و آب تا فشار ۱۵۰ استفاده کنند.

۲- لوله های مانیسمان وارداتی از کدام کشورها وارد می شوند؟

بیشترین لوله‌های بدون درز واردشده به ایران از کشور چین هستند. البته مقاطع باکیفیت کشورهای هند و آلمان نیز در این واردات دیده می‌شود که همگی از نظر کیفیت در سطح بالایی قرار دارند. سایر لوله های بدون درز وارداتی نیز از اروپا، اوکراین، رومانی و روسیه وارد می شوند.

۳- آیا لوله‌های مانیسمان تولیدشده در ایران کیفیت لازم را دارند؟

این ۲ کارخانه تولیدکننده لوله مانیسمان برای ساخت این مقاطع از روش هایی استفاده می‌کنند که محصول نهاییشان دارای کیفیت و مقاومت بالایی است.

۴- تولیدکنندگان ایرانی از چه استانداردهایی برای ساخت لوله مانیسمان استفاده می‌کنند؟

هر ۲ کارخانه از به‌روز‌ترین تکنولوژی و استانداردهای روز دنیا برای تولید مقاطعی باکیفیت استفاده می‌کنند تا بتوانند نیازهای اولیه بازار را برطرف سازند.

۵- لوله مانیسمان کدام کارخانه بهتر است؟!

کارخانه تولیدکننده لوله مانیسمان دقیق کاوه ایرانیان و همچنین گروه ملی اهواز از استانداردهای روز دنیا برای تولید مقاطع خود استفاده می‌کنند. لوله‌های مانیسمان واردشده از چین نیز کیفیت بالایی دارند؛ در نتیجه، هر دو نوع لوله مانیسمان داخلی و وارداتی از نظر کیفیت مشابه و در حال رقابت هستند. به‌طور کلی، این سازنده‌ها با توجه به وجود رقابت در بازار، همواره سعی در تولید بهترین مقاطع را دارند و به این هدف نیز دست یافته‌اند.


خرید لوله مانیسمان از کارخانه های تولیدکننده

تفاوتی ندارد لوله‌های بدون درز وارداتی بخواهید یا مقاطع تولیدشده توسط کارخانه‌های داخلی را. در هر صورت، باید نمایندگان فروش این مقاطع را شناسایی و بهترین آن‌ها را انتخاب کنید. برای این منظور می‌توانید از مجموعه آهن ملل کمک بگیرید. در این شرکت، قیمت لوله مانیسمان کارخانه های متخلف به صورت روزانه اعلام می شود. همچنین، امکان خرید لوله مانیسمان تولید داخل و لوله مانیسمان وارداتی نیز وجود دارد. برای مشاهده قیمت ها می توانید وارد لینک زیر شوید و یا با تماس تلفنی، اقدام به دریافت قیمت و خرید نمایید.

مشاهده قیمت و خرید لوله بدون درز (مانیسمان)

آهن ملل؛ فروش انواع لوله مانیسمان به صورت آنلاین و حضوری

لیست قیمت لوله مانیسمان

جمع‌ بندی

در ایران، کارخانه‌های متعددی به‌عنوان شرکت های تولید کننده لوله مانیسمان شناخته می‌شوند، اما بین آن‌ها تنها گروه ملی ایران اهواز و مجموعه لوله‌های دقیق کاوه ایرانیان از تکنولوژی تولید این مقاطع برخوردارند.

سایر کارخانه‌های معرفی‌شده، تنها عرضه‌کننده این لوله‌های بدون درز و مقاوم به‌شمار می‌آیند. لازم است بگوییم لوله‌های مانیسمان داخلی و وارداتی از نظر کیفیت و استحکام در سطح بالایی قرار دارند و قابل رقابت با یکدیگر هستند.

سوالات متداول

چه کارخانه هایی در ایران لوله مانیسمان تولید می کنند؟

در حال حاضر تنها دو کارخانه لوله های دقیق کاوه ایرانیان و گروه ملی ایران به تولید لوله مانیسمان در کشور می پردازند.

لوله مانیسمان چینی بهتر است یا لوله مانیسمان تولید داخل؟

هر دو نوع لوله مانیسمان داخلی و وارداتی از نظر کیفیت مشابه اند و با یکدیگر رقابت می کنند.

این ۱۰ کارخانه تولید تیرآهن، تمامی تیرآهن های کشور را تولید می کنند

این ۱۰ کارخانه تولید تیرآهن، تمامی تیرآهن های کشور را تولید می کنند

تعداد زیادی کارخانه تولید تیرآهن در ایران وجود دارد که هر کدام از آن ها محصولاتی با کیفیت مختلف را روانه بازار می‌کنند و علاوه ‌بر تامین نیاز داخلی، بخشی از تیرآهن‌ها به خارج از کشور نیز صادر می‌شود. کارخانجات تولید کننده تیرآهن در ایران، قادر به تولید انواع تیرآهن آی و هاش هستند؛ اما بیشترین تولید آن ها دو نوع تیرآهن I سبک و سنگین است که در سایزهای مختلفی تولید می شوند. زمانی که افراد قصد خرید این نوع مقطع فولادی را داشته باشند، داشتن اطلاعاتی درباره هر کدام از تولیدکننده‌ها و همچنین نوع و سایز تیرآهن تولیدی آن ها که در این مقاله معرفی کرده ایم به خریداران کمک می کند تا بر حسب نیاز خود، یکی از کارخانه‌های ساخت تیرآهن را انتخاب کنند. با دانشنامه آهن ملل همراه باشید تا همه این کارخانه های تولید تیرآهن را بررسی کنیم.

نسخه صوتی مقاله کارخانه های تولید تیرآهن در ایران

۱- کارخانه ذوب آهن اصفهان ؛ دارای کامل ترین سبد محصولات تیرآهن در ایران

کارخانه تولید تیرآهن ذوب آهن اصفهان

کارخانه ذوب آهن اصفهان، بزرگ‌ترین تولید کننده تیرآهن در ایران است که بخش قابل توجهی از حجم تولیدی این محصول در کشور را به خود اختصاص داده است. این تیرآهن کارخانه اصفهان، علاوه ‌بر در اختیار داشتن بازار داخلی، صادرات زیادی نیز به ‌صورت سالانه دارد. استانداردهایی که در این مجموعه مورد استفاده قرار می‌گیرد، شامل انواع استانداردهای بین المللی، مانند DIN 1025-1، DIN 1025-5 و استانداردهای ملی، مانند – ۱۷۹۱ – ۱۶۳۴۸ – ۳۲۷۷ – ۱۳۷۸۱ ISIR 14484 است. همچنین این کارخانه مجهزترین دستگاه‌ها و تجهیزات را برای تولید انواع تیرآهن در اختیار دارد.

حجم تولیدی این کارخانه، سالانه بیش از ۴۰۰ هزار تن است و با توجه به کیفیت بالایی که دارد، قیمت تیرآهن ذوب آهن بالاتر از دیگر برندها می باشد. این کارخانه تولید کننده تیرآهن، محصولات خود را در ۲ کارگاه نورد شماره ۵۰۰ و ۶۰۰ تولید می‌کند که از نظر استاندارد و سایز، تفاوت‌هایی با هم دارند و عبارت‌اند از:

  • تیرآهن IPE (بال نیم‌پهن موازی) با سایز ۱۲ تا ۳۰
  • تیرآهن I7 (بال نیم پهن موازی نیمه سبک) سایز ۱۴ تا ۲۰
  • تیرآهن INP (بال باریک شیبدار) سایز ۱۲ و ۱۴
  • تیرآهن‌های هاش IPB (بال پهن موازی سبک و متوسط) از سایز ۱۴ تا ۳۰

۲- کارخانه تیرآهن فولاد ناب تبریز

کارخانه تولید تیرآهن فولاد ناب تبریز

یکی از کارخانه‌‌های تولید کننده تیرآهن با نام فولاد ناب تبریز شناخته می‌شود که در سال ۱۳۸۲ مراحل ساخت این مجموعه آغاز شد و یک سال بعد به بهره‌برداری رسید. کارخانه تیرآهن ناب تبریز در زمینی با مساحت ۱۷۰ هزار مترمربع و در غرب تبریز قرار دارد که سالانه بخشی از نیاز بازار انواع مختلف مقاطع فولادی از جمله تیرآهن را برآورده می‌کند.

تجهیزات خط تولید کارخانه تیرآهن تبریز، شامل کوره‌های پیش‌گرم، الکتروموتورها، استندهای نورد، ماشین‌های تاب‌گیری، بسترهای خنک‌کننده و ابزارهایی برای انجام عملیات نهایی هستند.

این کارخانه تولید کننده تیرآهن از استانداردهای جهانی DIN، GOST و استانداردهای ملی ۱۶۳۴۸ و ۱۷۹۱ در تولید تیرآهن های خود استفاده می‌کند. میزان ظرفیت تولیدی سالانه کارخانه ناب تبریز در زمینه ساخت تیرآهن‌های مختلف، حدوداً ۳۰۰ هزار تن است. انواع تیرآهن‌هایی که در این مجموعه ساخته می‌شوند، شامل سایزهای ۱۴ – ۱۶ – ۱۸ در دو نوع زیر هستند:

  • تیرآهن I7 (نیمه سبک) سایز ۱۴ – ۱۶ – ۱۸
  • تیرآهن IPE (سنگین اروپایی) سایز ۱۴ – ۱۶ – ۱۸

در ضمن باید به این مسئله توجه کنید، برای این که بتوانید قیمت تیرآهن‌ ناب تبریز عرضه‌شده از سوی این مجموعه را به‌دست آورید، توجه به نوع محصول اهمیت زیادی دارد.


۳- کارخانه تیرآهن اهواز (گروه ملی صنعتی فولاد ایران)

کارخانه تیرآهن اهواز (گروه ملی)

دیگر کارخانه تولید تیرآهن، کارخانه نورد تیرآهن اهواز است. کارخانه نورد تیرآهن اهواز، یکی از زیرمجموعه های کارخانه گروه ملی صنعتی فولاد ایران، واقع در شهر اهواز است. استفاده از استاندارد ISIRI و DIN به‌عنوان مهم‌ترین معیارها برای ساخت تیرآهن گروه ملی، مد نظر قرار می‌گیرد.

از جمله تجهیزات خط تولید کارخانه تیرآهن گروه ملی می‌توان به کوره پیش‌گرم، دستگاه اکسیدزدایی، استندهای نورد، قیچی برش، بستر خنک‌کننده و تجهیزاتی برای تاب‌گیری و بسته‌بندی اشاره کرد. سالانه در این کارخانه، چیزی حدود ۴۰۰ هزار تن انواع تیرآهن تولید می‌شود که قیمت محصولات آن نیز با توجه به کیفیت مطلوب، در سطح مناسبی قرار دارد. این مجموعه، انواع تیرآهن‌های خود را متناسب با سایز آن ها به صورت زیر دسته‌بندی می‌کند. همچنین می‌توانید قیمت تیرآهن‌ اهواز را از طریق سایت‌های معتبر بررسی کنید.

  • تیرآهن I7 (بال نیم پهن موازی) سایز ۱۲
  • تیرآهن IPE از سایز ۱۴ تا ۱۸

۴- مجتمع پروفیل صنعت ماهان

کارخانه تولید تیرآهن پروفیل صنعت ماهان

در میان کارخانجات تولید کننده تیرآهن در سطح کشور، مجتمع پروفیل صنعت ماهان نیز بخشی از نیاز بازار را به این محصول تامین می‌کند. این مجموعه در سال ۱۳۸۵ در استان سمنان تاسیس شد و فعالیت خود را در سال ۱۳۸۹ آغاز کرد. این شرکت، مقاطع فولادی خود را با یک علامت اختصاری تولید می‌کند که با عنوان psm روی تمامی محصولات حک می‌شود؛ از همین رو در استعلام قیمت تیرآهن پروفیل صنعت ماهان با توجه به علامت اختصاری این مجتمع به اصل بودن آن توجه نمایید.

ماده اولیه مصرفی در کارخانه تیرآهن ماهان، شمش‌هایی از جنس فولاد ساده کربن و کم آلیاژی است. از سوی دیگر، تولید تیرآهن‌های این مجموعه به روش نورد و با استفاده از تجهیزاتی همچون کوره، غلتک، بسترهای خنک‌کننده و ابزارهای برشکاری انجام می‌شود. تیرآهن‌های تولیدی این کارخانه با ظرفیت حدود ۵۰ هزار تن در سال به بازار عرضه می‌شود که برای این منظور نیز از استانداردهای بین‌المللی و ملی در ساخت تیرآهن IPE استفاده می‌کند. پروفیل صنعت ماهان، انواع سایز تیرآهن خود را به شرح زیر تولید می کند:

  • تیرآهن IPE سایز ۱۴ – ۱۶ – ۱۸

۵- مجتمع جهان فولاد غرب (کرمانشاه)

کارخانه تولید تیرآهن جهان فولاد غرب

در سال ۱۳۸۴ در غرب کشور و استان کرمانشاه، یکی دیگر از کارخانه‌های تولید کننده محصولات فولادی با نام جهان فولاد غرب، کار خود را در زمینه ساخت مقاطع مختلف آغاز کرد. در این شرکت تولید کننده تیرآهن از استانداردهای ملی با عنوان ۱۷۹۱، ۱۶۳۴۸، ۳۲۷۷، ۱۳۷۸۱، ۱۳۷۷۹ و ۱۴۴۸۴ استفاده می‌شود که هر کدام از آن ها در تعیین سایز و وزن تاثیر دارد.

در این کارخانه برای تولید تیرآهن ها از شمش های فولادی ۴ تا ۶ متری به عنوان مواد اولیه و تجهیزات مختلف نورد گرم استفاده می کنند، که این موارد در تعیین قیمت تیرآهن‌ جهان فولاد غرب تاثیر می‌گذارد. تیرآهن های تولیدی کارخانه تیرآهن کرمانشاه در انواع IPE و IPB است که شامل موارد زیر هستند:

  • تیرآهن I7 (بال نیم پهن موازی نیمه سبک) سایز ۱۴ و ۱۶
  • تیرآهن IPB در حال حاضر در این کارخانه تولید نمی شود.

۶- مجتمع فولاد ظفر بناب

کارخانه تولید تیرآهن ظفر بناب

آذربایجان شرقی، یکی از قطب‌های مهم فولادی در کشور به ‌شمار می‌رود. با قرارگیری مجتمع فولاد ظفر بناب در این استان نیز بخشی از تیرآهن مورد نیاز صنایع تامین می‌شود. ظرفیت تولید سالانه این مجموعه برای ساخت انواع محصولات فولادی از جمله تیرآهن، برابر با ۲۰۰ هزار تن است که با ارائه کیفیت و قیمت مناسب، محصولات خود را به فروش می‌رساند.

در این کارخانه تولید کننده تیرآهن از شمش‌های فولادی برای مواد اولیه استفاده می‌کنند و استانداردهای ساخت نیز شامل استاندارد ملی شماره ۱۶۳۴۸ و شماره ۱۷۹۱ می باشد. تیرآهن‌های کارخانه ظفر بناب با سایزهای متنوع به بازار عرضه می‌شوند که به شرح زیر است:

  • تیرآهن I7 (یا همان IPE سبک) سایز ۱۴ – ۱۶ – ۱۸ – ۲۰

۷- کارخانه فولاد البرز ایرانیان (فایکو)

کارخانه تولید تیرآهن فایکو

هنگام معرفی بهترین کارخانجات تولید تیرآهن، باید به نام فولاد البرز ایرانیان نیز اشاره کرد که در بازار با نام تجاری فایکو شناخته می‌شود. این کارخانه که در شهر ساری واقع شده از مهمترین مهمترین کارخانه های تولید کننده تیرآهن ۱۴ در کشور است. آلیاژهای فولادی مورد استفاده در این مجموعه شامل ST37، ST52 و ST44 است.

تیرآهن‌های کارخانه فولاد البرز ایرانیان از نوع تیرآهن I سبک و سنگین و بر اساس استانداردهایDIN EN 10056-1998 ساخته می‌شوند و ظرفیت سالانه آن ها برای هر ۲ نوع تیرآهن، چیزی حدود ۷۵۰ هزار تن است. تیرآهن های این کارخانه از نظر وزنی، مطابقت بسیار زیادی با جدول استاندارد اشتال دارند و به ‌عنوان یکی از نمونه‌های باکیفیت شناخته می‌شوند. قیمت تیرآهن فایکو نیز بر اساس وزن و سایز متغیر خواهد بود.

همچنین باید گفت بخش اصلی محصولات عرضه‌شده در کارخانه تیرآهن فایکو از دو نوع تیرآهن I7 (بال نیم پهن موازی نیمه سبک) و تیرآهن IPE هستند که سایزهای مختلفی به شرح زیر دارند:

  • تیرآهن IPE سایز ۱۴
  • تیرآهن I7 سایز ۱۴ تا ۲۴

۸- مجتمع فولاد صنعت بناب (شاهین بناب)

کارخانه تولید تیرآهن شاهین بناب

شاهین بناب، یکی دیگر از کارخانه‌های تولید کننده تیرآهن در آذربایجان شرقی است که فعالیت رسمی خود را در سال ۱۳۸۳ و با هدف ساخت انواع مختلف مقاطع فولادی آغاز کرد. این شرکت، دارای چندین خط تولید مختلف در ۶ کارخانه زیرمجموعه است که خط تولید تیرآهن آن در کارخانه شماره ۴ و در زمینی به مساحت ۱۱ هکتار قرار دارد. در خط  تولید دوم این کارخانه، انواع تیرآهن ساخته می‌شود که به‌طور کلی، ظرفیتی حدود ۴۵۰ هزار تن دارد.

این را هم در نظر بگیرید که ظرفیت کلی فولاد صنعت بناب نزدیک به ۲ میلیون تن در سال است که باعث می‌شود این کارخانه به یکی از بزرگ‌ترین واحدهای فولادی در سطح کشور تبدیل شود. در مجتمع شاهین بناب از استانداردهای ملی تحت عنوان ISIRI 16348 و ISIRI 1791 استفاده می‌کنند و مواد اولیه آن نیز فولادی از نوع ST37 است که می‌تواند در بالابردن کیفیت تاثیرگذار باشد.

استفاده از تجهیزات به‌روز و پیشرفته در کنار مواد اولیه مرغوب، نقش ویژه‌ای در افزایش کیفیت تیرآهن ساخته‌شده در کارخانه شاهین بناب دارد که این مسئله بر تعیین قیمت تیرآهن شاهین بناب نیز تاثیرگذار است. در این کارخانه تولید کننده تیرآهن، انواع این محصول به‌صورت سبک و معمولی به صورت زیر ساخته می‌شود:

  • تیرآهن I7 (بال نیم پهن موازی نیمه سبک) سایزهایی شامل ۱۴، ۱۶، ۱۸ و ۲۰
  • تیرآهن IPE (بال نیم پهن موازی) سایزهایی ۱۴، ۱۶، ۱۸ و ۲۰

۹-  کارخانه تیرآهن فولاد یزد (احرامیان)

کارخانه تولید تیرآهن احرامیان یزد

در سال ۱۳۷۵ و در شهر یزد، کارخانه‌ای به‌منظور تولید محصولات فولادی تاسیس شد که توانست در سال‌های فعالیت خود، بخشی از نیاز صنایع وابسته به مقاطع مختلف را به ‌خوبی فراهم کند.

در کارخانه تیرآهن یزد، سالانه ۶۰۰ هزار تن شمش فولادی ساخته می‌شود که به‌ عنوان مواد اولیه در بخش‌های تولید انواع مقاطع (از جمله تیرآهن) به مصرف می‌رسد. استانداردهای بین‌المللی مجموعه نیز شامل BS، ASTM، GIS، DIN و استاندارد ملی ۱۷۹۱ است.

یکی از ویژگی‌های بسیار خوبی که می‌توان برای تیرآهن‌های تولیدی کارخانه احرامیان در نظر گرفت، استفاده از تجهیزاتی به ‌منظور تاب‌گیری است که باعث می‌شود شاخه‌ها کاملا صاف باشند و از طرفی کیفیت بالایی نیز دارند. اگر قصد دارید یکی از انواع تیرآهن‌های فولاد احرامیان یزد را خریداری کنید، بهتر است بدانید این مجموعه چه سایزهایی را عرضه می‌کند که عبارت‌اند از:

  • تیرآهن IPE (بال نیم پهن موازی) سایزهایی ۱۴، ۱۶، ۱۸، ۲۰ و ۲۴

۱۰- کارخانه تیرآهن آریان فولاد

کارخانه تولید تیرآهن آریان فولاد

در سال ۱۳۸۵ در استان قزوین، کارخانه آریان فولاد فعالیت خود را در زمینه ساخت محصولات فولادی آغاز کرد. در این مجموعه تولیدکننده تیرآهن از تجهیزات پیشرفته ساخت کشورهای اروپایی استفاده می‌شود. این شرکت با داشتن ۱۰ خط تولید، علاوه بر ساخت تیرآهن به تولید دیگر مقاطع فولادی نیز می‌پردازد که ظرفیت سالانه آن برای ساخت این محصولات با استفاده از شمش‌های فولادی، چیزی حدود ۵۲۰ هزار تن است.

تیرآهن های ساخته شده در این مجموعه به ‌صورت IPE و IPB است، اما در حال حاضر کارخانه آریان فولاد تولید تیرآهن خود را متوقف کرده است.


جمع‌ بندی

مهم‌ترین کارخانه‌های تولید کننده تیرآهن در کشور، شامل ذوب آهن اصفهان، کارخانه اهواز، فایکو، فولاد غرب، ظفر بناب، آریان، شاهین بناب، احرامیان، فولاد ناب تبریز و پروفیل صنعت ماهان هستند که هر کدام از آن ها محصولاتی را با سایز، کیفیت و قیمت خاصی به بازار عرضه می‌کنند.

در این کارخانه‌ها از مواد اولیه مصرفی با درجه کیفی مختلف، استانداردهای خاص و همچنین تجهیزاتی برای تولید به روش نورد استفاده می‌کنند که این مسائل می‌تواند روی نوع و کیفیت تیرآهن ساخته‌شده، تاثیرگذار باشد.

سوالات متداول

کدام کارخانه در ایران تیرآهن هاش تولید می کند؟

تنها کارخانه ای که در حال حاضر به تولید تیرآهن هاش می پردازد، کارخانه ذوب آهن اصفهان است.

روی تیرآهن های تولیدی کارخانه پروفیل صنعت ماهان چه علامتی درج می شود؟

این شرکت، تیرآهن های تولیدی خود را با یک علامت اختصاری تولید می‌کند که با عنوان psm روی تمامی محصولات حک می‌شود.

کارخانه ذوب آهن کدام نوع تیرآهن ها را تولید می کند؟

در بین تمامی کارخانه های تولید کننده تیرآهن، ذوب آهن اصفهان کامل ترین سبد محصولات را دارد و قادر به تولید انواع تیرآهن IPE – INP – I7 و IPB یا هاش می باشد.

اورلب میلگرد چیست؟ معرفی انواع و طول اورلب

اورلب میلگرد چیست؟ معرفی انواع و طول اورلب

اورلپ میلگرد، یعنی قرار دادن دو قطعه میلگرد روی هم که معمولا به وسیله سیم به یکدیگر متصل می شوند. اورلپ (اورلب) میلگرد که به آن وصله پوششی نیز می گویند، یکی از پرکاربردترین وصله های میلگرد است و به دو صورت تماسی و غیر تماسی انجام می شود. طول وصله پوشش یا طول اورلب میلگرد، به مقاومت بتن، سایز میلگرد و اندازه و فاصله میلگردها بستگی دارد. انواع اولب میلگرد و روش های اتصال آن، نکاتی که زمان اجرای اولب باید به آن توجه کنید و دیگر نکات مربوط به محاسبه اورلب در قسمت های مختلف سازه را در این مقاله از دانشنامه آهن ملل بخوانید.

نسخه صوتی مقاله اورلب میلگرد

آهن ملل ویژگی های محصول
۱ نام وصله وصله پوششی (اورلب)
۲ انواع  وصله پوششی تماسی
وصله پوششی غیر تماسی
۳ انواع روش اتصال اتصال میلگرد با سیم
اتصال میلگرد به وسیله جوشکاری

انواع وصله میلگرد چیست و چرا از آن ها استفاده می شود؟

اورلب یکی از انواع وصله میلگرد به شمار می رود، به همین دلیل قبل از اینکه اورلب را بشناسیم، بهتر است آشنایی مختصری با انواع وصله میلگرد داشته باشیم.

حداکثر طول میلگردهای موجود در بازار، ۱۲ متر است، اما در بسیاری مواقع، به میلگردهای آجدار با طول بیش از ۱۲ متر نیاز خواهد بود؛ به طور مثال، در پروژه های بزرگ به میلگردهای طویل نیاز داریم، به همین دلیل از انواع وصله میلگرد برای افزایش طول آن ها استفاده می شود.

از طرف دیگر در بسیاری از پروژه های ساختمانی به دلایل مختلفی مانند محدودیت های حمل و نقل و استفاده بهینه از مواد نیز به اتصال میلگرد نیاز داریم و لازم است با استفاده از روش های اتصال میلگرد، آن‌ ها را به یکدیگر متصل کرد تا پیمانکار به طول میلگرد مورد نظر برسد.

در گذشته برای اتصال میلگردها تنها از فرآیند جوشکاری استفاده می شد، اما این فرآیند برای تمامی میلگردها و در همه شرایط امکان پذیر نیست. به همین دلیل، امروزه و با پیشرفت تکنولوژی، روش های مختلفی برای اتصال میلگردها ابداع شده است. این روش های اتصال که به وصله میلگرد شناخته می شوند به صورت زیر است:

انواع وصله میلگرد

  • وصله پوششی (اورلپ)
  • وصله مکانیکی (کوپلینگ)
  • وصله اتکایی
  • وصله جوشی (فورجینگ)

در بین انواع روش های وصله میلگرد، اورلپ یا وصله پوششی، رایج ترین روش اتصال میلگرد است که در ادامه به معرفی آن می پردازیم، اما برای دریافت اطلاعات بیشتر درباره انواع روش های اتصال میلگرد، مقاله زیر را مطالعه نمایید.

# حتما بخوانید

آهن ملل

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مطالعه مقاله روش های اتصال میلگرد

اتصال میلگرد

اورلب میلگرد چیست؟

برای آنکه بدانیم اورلب چیست، ابتدا باید معنی این کلمه را بشناسیم. اورلب یا اورلپ (Overlap)، یک کلمه انگلیسی و به معنی همپوشانی است. اورلب میلگرد یا Lap Splices نیز یعنی «قراردادن دو میلگرد در مجاورت یکدیگر در یک طول مشخص». با توجه به این تعریف می توان فهمید که چرا به اورلب میلگرد، وصله پوششی نیز می گویند.

استفاده از اورلپ آرماتور یا اورلپ میلگرد اهمیت زیادی در ساخت و ساز دارد، زیرا این کار به انتقال صحیح بارها در سراسر سازه کمک بسیاری می کند.

از نقطه نظر ساختاری، مهم ترین جنبه اتصال در اورلب، طول اورلب میلگردها یا طول پوشش میلگرد است (از اصطلاح طول همپوشانی نیز در سایر منابع استفاده می شود). طبق آئین نامه ملی ایران، «طولی که دو میلگرد باید در مجاورت یکدیگر قرار داده شوند، طول وصله و یا طول پوشش نامیده می شوند

نکات و الزامات طول همپوشانی با توجه به اندازه میلگرد، مقاومت فشاری بتن، کیفیت میلگرد، کاربرد ساختاری آن و … متفاوت است. همچنین با توجه به نیاز در سازه از انواع اورلب میلگرد استفاده می شود که در ادامه به معرفی آن ها می پردازیم.


انواع اورلب میلگرد (انواع وصله پوششی)

به طور کلی، دو نوع اورلپ یا وصله پوششی میلگرد وجود دارد: ۱- وصله پوششی تماسی و ۲- وصله پوششی غیر تماسی.

در اورلپ تماسی، میلگردها به وسیله سیم به یکدیگر بسته می شوند، ولی در اورلپ غیر تماسی، طول میلگردها را بدون تماس با یکدیگر افزایش می دهند. در ادامه، هر کدام از انواع اورلپ را به طور کامل بررسی می کنیم.

۱- وصله پوششی تماسی

وصله پوششی تماسی

معمولا اورلب به روش تماسی اجرا می شود. در نوع تماسی، میلگردهای وصله شده در تماس با یکدیگر هستند و به وسیله مفتول آهنی به یکدیگر بسته می شوند. اورلپ تماسی، بیشتر در میلگردهای افقی و در روش ساخت و ساز سنتی مورد استفاده قرار می گیرد؛ زیرا مطمئن ترین روش در برابر جا به جایی میلگردها به ویژه هنگام ریختن بتن است.

۲- وصله پوششی غیر تماسی

وصله پوششی غیر تماسی

در اورلپ غیرتماسی برای اتصال میلگردها از سیم استفاده نمی‌شود. در این روش، باید شرایط به گونه ای فراهم شود که بتن به صورت کامل بین میلگردهای وصله شونده قرار گیرد و حفره ای در وصله ایجاد نشود. بنابراین، رعایت حداقل فاصله آزاد بین دو میلگرد باید طبق اصول انجام گیرد. همچنین میلگردها نباید فاصله زیادی از هم داشته باشند تا بین آنها ترک زیگزاگی ایجاد نشود.

استفاده از وصله پوششی غیر تماسی یا همان اورلب غیرتماسی نیاز به سیم پیچی را به حداقل می رساند و مراحل کار را کاهش می دهد. همچنین در این روش، طول پوشش میلگرد با توجه به محل قرار گرفتن میلگردها، نوع میلگردها و عملکرد آن‌ ها که به صورت کششی یا فشاری باشد، متغیر است.

نکته: طبق آئین نامه ملی بتن ایران (آبا)، محل وصله غیر تماسی باید با میلگردهای عرضی عمود بر میلگردهای وصله شونده محصور گردد.


انواع روش اتصال در اورلب میلگرد

انواع اتصال میلگردها در اورلب میلگرد، مخصوصا در اورلب تماسی، به دو صورت زیر انجام می شود:

  1. اتصال میلگرد با سیم
  2. اتصال میلگرد به وسیله جوشکاری

۱- اتصال میلگرد با سیم (اتصال پوششی با سیم)

این نوع اتصال در اورلب، به دلیل سهولت اجرای آن، از متداول ترین روش های اتصال می باشد. یکی از مهمترین ویژگی های این روش، منعطف بودن آن است. به این معنی که در صورت نیاز، قبل از بتن ریزی می توان آن را جدا کرده و محل قرارگیری آن را تغییر داد.

انتخاب سیم مورد استفاده برای اتصال میلگردها به نوع کاربرد میلگردها بستگی دارد. به عنوان مثال برای قسمت ‌هایی که نیروی بتن در تعامل با میلگرد کم باشد و جا به جایی اتفاق نیفتد، می‌ توان از یک سیم ساده و پیچشی استفاده کرد. برای انجام این روش، تنها به یک انبردست باریک نیاز است. همچنین برای مواردی که به مقاومت بیشتری نیاز بوده و ممکن است نیروی قرار گیری بتن، میلگردها را جا به جا کند، می‌ توان از اتصالات پیچیده تری استفاده کرد.

از عوامل موثر و مهم در این روشِ اتصال اورلب، می توان به مقدار مقاومت بتن، قطر و طول میلگرد و طول همپوشانی دو میلگرد اشاره کرد. در این میان، طول همپوشانی میلگردها اهمیت زیادی داشته و باید به آن توجه ویژه ای کرد.


۲- اتصال میلگرد با استفاده از فرآیند جوشکاری (اتصال پوششی جوش داده شده)

به طور کل، اورلب تماسی با استفاده از سیم انجام می شود، اما در شرایطی ممکن است از جوشکاری نیز استفاده کرد؛ زیرا در بسیاری از مواقع، سیم نمی‌ تواند بار قطعات موجود را تحمل کند و یا احتمال جا به جایی شبکه میلگردها در فرآیند ساخت سازه وجود دارد. در این شرایط، جوش زدن، بهترین گزینه برای اورلب خواهد بود. در این روش، نوع میلگرد باید به‌ گونه ‌ای انتخاب شود که عملیات جوشکاری روی آن به ‌خوبی انجام گیرد. نوع سیم جوش نیز از اهمیت بالایی برخوردار است و باید به زمان خنک شدن تدریجی قطعات توجه ویژ ‌ای داشت.

 با استفاده از جوشکاری، یک اتصال ساختاری سخت و محکم ایجاد می شود و پایداری میلگرد را افزایش پیدا می کند. در این روش نیز میلگردها به طول پوشش معین بر روی یکدیگر قرار داده می شوند، سپس عملیات جوشکاری روی آن ‌ها صورت می‌ گیرد. البته تمام این فرآیندها قبل از بتن ریزی انجام می شود و باعث افزایش مقاومت بیشتر میلگردها در برابر فشار می گردد. قبل از انجام این عملیات حتما به نوع سیم جوش دقت کنید تا برای خنک شدن، زمان زیادی لازم نداشته باشند.


مزایای استفاده از اورلب میلگرد

استفاده از وصله پوششی یا اولب میلگرد مزایایی قابل توجهی دارد که منجر به محبوبیت بالای این وصله در میان مجریان و مهندسین سازه شده است. از جمله این مزایا می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • وابستگی به بتن برای انتقال بار را کاهش می دهد.
  • روش استفاده و نصب آسانی دارد.
  • مدت زمان ساخت و ساز را کوتاه می کند و یکپارچگی ساختاری بیشتری به سازه می دهد.
  • باعث کاهش تراکم آرماتور و میلگرد می شود. کاهش تراکم میلگردها به طور مستقیم در میزان مصرف میلگرد تاثیر داشته و هزینه نهایی خرید و مصرف میلگرد را کاهش می دهد. در صورت نیاز به برآورد هزینه میلگردها می توانید قیمت میلگردهای مختلف را در صفحه زیر مشاهده کنید.

مشاهده قیمت و خرید میلگرد

آهن ملل؛ نماینده فروش انواع میلگرد به صورت آنلاین و حضوری

قیمت روز میلگرد

نکات اجرای وصله پوششی

طبق قوانین آئین نامه، در نقشه های کارگاهی سازه، قطر میلگردها، محل خم، قطع و وصله کردن آنها و اندازه هاى مربوط، باید ذکر شوند. همچنین در وصله های پوششی باید نکات زیر در نظر گرفته شود:

پیشنهاد مطالعه: انواع پوشش سوله و کاربرد آن در صنایع - مجله آهن

  • وصله پوششی برای گروه میلگردها، به عنوان یک مجموعه میلگرد، مجاز نیست. اما هریک از میلگردها را می توان جداگانه با وصله پوششی به هم متصل کرد. در این حالت، نواحی وصله میلگردهای مختلف نباید با هم تداخل داشته باشند.
  • طول پوشش لازم برای وصله پوششی هر دو میلگرد در گروه میلگردها، باید بر اساس طول پوشش لازم برای هریک از میلگردها تعیین شود.
  • در اعضای خمشی، فاصله محور تا محور دو میلگرد که با وصله پوششی به یکدیگر متصل می شوند نباید بیشتر از یک پنجم طول پوشش لازم و یا بیشتر از ۱۵۰ میلیمتر باشد. در سایر اعضا این فاصله نباید بزرگتر از ۵ برابر قطر میلگرد کوچکتر باشد.

نحوه محاسبه اورلب میلگرد

نحوه محاسبه اورلب میلگرد

همانطور که گفتیم طـولی که دو میلگرد باید در مجاور هم قرار داده شوند، طول پوشش، طول اورلب یا طول همپوشانی نامیده می شود. برای محاسبه طول یا اندازه اورلب میلگرد باید از نکات و الزامات آئین نامه استفاده کرد. در ادامه به برخی از این نکات اشاره می کنیم:

  • طول پوشش لازم برای وصله پوششی هر دو میلگرد در گروه میلگردها باید بر اساس طول پوشش لازم برای هریک از میلگردها تعیین شود.
  • در اعضای خمشی، فاصله محور تا محور دو میلگرد که با وصله پوششی به هم متصل می شوند نباید بیشتر از یک پنجم طول پوشش لازم باشد و همچنین این فاصله نباید بیشتر از ۱۵۰ میلی متر گردد. این فاصله در سایر اعضا نباید بزرگتر از ۵ برابر قطر میلگرد کوچکتر باشد.
  • در زوج خاموت های U شکل که با استفاده از وصله پوششی، یک خاموت بسته می سازند، باید طول پوشش حداقل ۳/۱ Ldباشد. در این خاموت ها، چنانچه مقدار Abfy هر شاخه کمتر از ۴۰ کیلو نیوتن و ارتفاع مقطع عضو، بیشتر از ۴۵۰ میلی متر باشد، می توان طول پوشش را کمتر از ۳/۱ Ldدر نظر گرفت مشروط بر آن که هر شاخه از U تا وجه مقابل ادامه داده شود.
  • Ld، طول گیرایی میلگرد در کشش که برحسب میلی متر است
  • Ab، سطح مقطع یک میلگرد برای بتن حجیم که برحسب میلی متر مربع است
  • fy، مقاومت مشخصه فولاد که بر حسب مگاپاسکال است.

  • طول پوشش وصله میلگردهای کششی

در وصله های پوششی، طول پوشش باید حداقل برابر با ۳/۱ Ld باشد. تنها در مواردی که دو شرط الف و ب (که در ادامه آمده است) به طور همزمان تأمین شود، می توان طول پوشش را به مقدار Ld کاهش داد:

الف ـ مقدار آرماتور موجود در ناحیه طول پوشش، حداقل به اندازه دو برابر مقدار مورد نیاز باشد.

ب ـ حداکثر نصف آرماتور موجود در مقطع (در ناحیه طول پوشش) وصله شوند.

به طور کل، طول پوشش در هیچ حالت نباید کمتر از ۳۰۰ میلی متر باشد.

  • طول پوشش وصله میلگردهای فشاری

در مواردی که میلگردها با قطرهای مختلف با وصله پوشش به یکدیگر متصل می شوند، طول پوشش باید برابر با بزرگترین دو مقدار زیر در نظر گرفته شود:

  • طول گیرایی میلگرد با قطر بزرگتر
  • طول پوشش لازم برای میلگرد با قطر کوچکتر

میلگردهای با قطر بزرگتر از ۳۶ میلیمتر را می توان به میلگردهای با قطر کوچکتر از ۳۶ میلیمتر اتصال داد.


اورلب میلگرد ستون

در ستون با استفاده از اورلب میلگرد و تعبیه کردن میلگردهای انتظار در آخر ستون، می توان به طول بیشتری دست یافت. در این حالت، میلگردهای انتظار، خارج از ستون قرار می گیرند و با استفاده از روش اورلب، به میلگرد ستون طبقه دیگر وصل می شوند. مقدار اورلب میلگرد ستون با توجه به سایز میلگرد و قوانین مندرج در آئین نامه ملی ایران محاسبه می شود. در ادامه به برخی از نکات محاسبه طول اورلب میلگرد ستون اشاره می کنیم.


طول اورلب میلگرد ستون

معمولا طول اورلب در ستون بر اساس اعداد مندرج در نقشه ها و طراحی است و یا آیین نامه بتن ایران ملاک قرار می گیرد. در کارگاه های ساختمانی نیز اندازه اورلب میلگرد ستون اغلب ۴۰ تا ۵۰ برابر قطر میلگرد در نظر گرفته می شود، ولی حتما طول دقیق اورلب ستون باید از سوی مهندس محاسب و یا طراح اعلام شود. از برخی نکات مهم در زمینه اورلب ستون با توجه به آئین نامه، موارد زیر را می توان نام برد:

  • محل اورلب میلگرد ستون یا استفاده از وصله پوششی در میلگردهای طولی فقط در نیمه میانی طول ستون مجاز است. طول پوشش این وصله ها باید برای وصله های کششی در نظر گرفته شود.
  • در هر نوار ستونی در زیر دال باید حداقل دو میلگرد به طور سراسری از داخل هسته ستون ها عبور داده شوند. این میلگردها را می توان در محل ستون ها به طور کامل مهار یا با میلگردهای دیگری وصله کرد. چنانچه محل وصله این آرماتورها خارج از هسته ستون ها باشد، طول وصله باید حداق 2Ld باشد. (Ld طول گیرایی میلگرد در کشش، میلی متر)
  • آرماتورهای دورپیچ را می توان با طول ها داده شده در زیر وصله نمود:
جدول اورلب میلگرد آرماتورهای دورپیچ
۴۸ db

میلگردهای آجدار

۷۲ db

میلگردهای ساده

۷۲ db

میلگردهای آجدار اندود شده

۴۸ db

میلگردهای ساده و آجدار با قلاب استاندارد انتهایی (قلاب در بتن قرار می گیرد)

db قطر میلگردهای ساده یا آجدار بر حسب میلی متر می باشد.


طول اورلب دال

در هر نوار ستونی در زیر دال باید حداقل دو میلگرد به طور سراسری از داخل هسته ستون ها عبور داده شوند. این میلگردها را می توان در محل ستون ها به طور کامل مهار یا با میلگردهای دیگری وصله کرد. چنانچه محل وصله این آرماتورها خارج از هسته ستون ها باشد، طول وصله باید حداقل 2Ld باشد.


اورلب میلگرد فونداسیون

در اجرا و طراحی فونداسیون به ویژه در سازه های بزرگ، استفاده از اورلب میلگرد بسیار کاربرد دارد. اورلب میلگرد در فونداسیون معمولا به صورت زیر اجرا می شود:

  • اورلب میلگرد در شبکه بالا: در یک سوم دهانه
  • اورلب میلگرد در شبکه پایین: در یک دوم دهانه

جمع بندی

اورلب میلگرد، یکی از روش های اتصال میلگرد و از پرکاربردترین آنهاست. اورلب کردن به زمانی گفته می شود که دو سر میلگرد با طول مشخص رو هم قرار می گیرند و به هم متصل می شوند تا در نهایت یک میلگرد پیوسته را به وجود آورند. این اتصال به انتقال صحیح بارها در سرتاسر سازه کمک شایانی می کند. دو نوع اورلب میلگرد وجود دارد: اورلب تماسی و اورلب بدون تماس. طولی که دو میلگرد باید در کنار یکدیگر قرار گیرند، طول همپوشانی گفته می شود. تقریبا در تمام سازه ها، طول همپوشانی باید بر طبق قوانین ملی ساختمان صورت گیرد.

سوالات متداول انواع اورلب میلگرد

اورلب میلگرد چیست؟

اورلب کردن به زمانی گفته می شود که دو سر میلگرد با طول مشخص رو هم قرار می دهند و به هم متصل می کنند تا در نهایت یک میلگرد پیوسته به وجود آید. اورلپ میلگرد که به آن وصله پوششی نیز می گویند یکی از پرکاربردترین وصله های میلگرد است و به دو صورت تماسی و غیر تماسی انجام می شود.

متداول ترین روش های اورلب میلگرد کدامند؟

به طور کلی دو نوع اورلپ یا وصله پوششی میلگرد وجود دارد: وصله پوششی تماسی و وصله پوششی غیر تماسی.

انواع روش های اتصال در اورلب میلگرد چگونه است؟

انواع اتصال میلگردها در اورلب میلگرد مخصوصا در اورلب تماسی به دو صورت زیر انجام می شود:
۱.     اتصال میلگرد با سیم
۲.     اتصال میلگرد به وسیله جوشکاری

اهمیت ساخت اسکلت فلزی در ساختمان سازی

اهمیت ساخت اسکلت فلزی در ساختمان سازی

اسکلت فلزی ساختمان یکی از مهم ‌ترین شیوه ‌های اجرایی نوین برای انواع سازه ‌های ساختمانی و صنعتی می باشد که از نظر مهندسی مورد نظارت قرار می‌ گیرد. در گذشته از اسکلت های چوبی برای پایه و تکیه ‌گاه ساختمان‌ ها استفاده می شد، اما امروزه با پیشرفت تکنولوژی و علم مهندسی اکثراً از قطعات فلزی برای اسکلت‌ بندی ساختمان استفاده می‌ شود.

اسکلت نقش مهمی در ساختمان دارد، به همین دلیل لازم است طراحی و نصب آن ها بسیار بادقت انجام گردد، زیرا برخی از خطاها و سهل انگاری‌ های هنگام نصب هرگز جبران‌ پذیر نخواهد شد. آهن ملل شما را با نکاتی مهم در زمینه اهمیت نصب صحیح ستون فلزی و ساخت اسکلت فلزی آشنا می کند، با ما همراه باشید.

انواع اجزای اسکلت فلزی

ساخت فولاد معمولی شامل برش اعضای فولادی به طول صحیح و جوش دادن آن ها برای ساخت ساختار نهایی است. این فرآیند ساخت و ساز ممکن است به طور کامل در محل اجرا شود که به نیروی انسانی عظیم نیاز دارد. از طرف دیگر، برای بهترین نتایج می توان آن را تا حدی در یک کارگاه انجام داد تا شرایط کاری بهتر را فراهم کند و زمان کار را کاهش دهد.

فولاد فابریک: ساخت فولاد فابریک شامل برش اعضای فولادی به طول صحیح و جوش دادن آن ها برای ساخت  قطعه نهایی است. این فرآیند ساخت و ساز ممکن است به طور کامل در محل اجرا شود که به نیروی انسانی عظیم نیاز دارد. از طرف دیگر، می توان این فرآیند را در یک کارگاه انجام داد تا شرایط کاری بهتری فراهم شود و زمان کار کاهش یابد.

فولاد پیچ ​​و مهره ای: در این تکنیک، تمام اعضای فولادی سازه در خارج از محل ساخته و رنگ آمیزی می شوند، سپس به محل ساخت و ساز تحویل داده شده و در نهایت در جای خود پیچ ​​می شوند. این روش متداول ترین نوع روش در ساخت و ساز است.

انواع اجزای اسکلت فلزی
انواع اجزای اسکلت فلزی

مزایای اسکلت فلزی

اسکلت فلزی مزایای زیادی را برای سازندگان ارائه می دهد، اسکلت های فلزی ضایعات کمتری را تولید می کند. بر خلاف چوب، اسکلت فولادی پوسیده، پیچ خورده نمی شود و به طور طبیعی در برابر آتش و آفات مقاوم است. این ویژگی‌ ها منجر به ساختاری بسیار قوی ‌تر و بادوام‌ تر از سازه های دیگر است. استحکام بالای قاب فولادی به سازندگان اجازه می‌ دهد تا ساختمان‌ های بزرگ‌ تر، بلندتر و پیچیده‌ تر بسازند. به طور کلی مزایای اسکلت های فولادی عبارتند از:

استحکام بالا

فولاد چگالی بالاتری نسبت به الوار یا بتن دارد. به این معنی که برای همان ابعاد یکسان، فولاد سنگین‌ تر خواهد بود. با این حال، فولاد با طول ۵۰ میلی متر در 100 میلی متر می تواند بار بیشتری را نسبت به چوب با همان طول و عرض حمل کند. در عمل، این بدان معنی است که فولاد کمتری برای تحمل بار لازم است و در نتیجه کاهش هزینه های حمل و نقل مواد، کاهش نیروی کار و طراحی ساده ای را به همراه دارد.

طول عمر

فولاد می تواند بیشتر از چوب یا بتن دوام بیاورد، با این فرض که شرایط نگهداری آن مناسب باشد. برخلاف الوار، فولاد در طول زمان شکافته و دچار خزش نمی شود یا ترک نمی خورد. همچنین در برابر حمله حشرات آسیب پذیر نیست و فاقد تخلخل می باشد. بنابراین کپک ها نمی توانند رشد کنند. مقاطع فولادی در صورت افزایش رطوبت تاب خورده، پوسیده یا منبسط نمی شوند. برای محافظت از فولاد، پوششی از مواد مقاوم در برابر آتش و آب باید اعمال شود تا از کاهش مقاومت و زنگ زدگی جلوگیری گردد. مواد مقاوم در برابر آتش از از دست دادن استحکام و یکپارچگی فولاد در آتش جلوگیری می کند در حالی که مواد مقاوم در برابر آب از زنگ زدگی جلوگیری می کند.

تطبیق پذیری

فولاد سازه ای را می توان به اشکال مختلف ساخت. استفاده از فولاد امکان طراحی های خلاقانه و نوآورانه را فراهم می کند. معماران و دیگر طراحان از این قابلیت برای ایجاد سازه هایی استفاده می کنند که نه تنها از نظر زیبایی شناسی جذاب هستند، بلکه از نظر ساختاری نیز مقاومت خوبی دارند.

فولاد سازه ای همچنین امکان ایجاد ساختمان های با دهانه طویل و قابلیت ساخت آسمان خراش ها، پل ها و سازه های بسیار بلند را فراهم می کند.

مقرون به صرفه

از آنجایی که معمولا قاب های فولادی خارج از محل پروژه تولید می شوند، کارگران را می توان ۱۰ تا ۲۰ درصد کاهش داد. زمان ساخت و ساز کوتاه تر منجر به هزینه های تامین مالی و پرداخت بهره کمتر می باشد. فولاد بادوام است، بنابراین هزینه های نگهداری از نظر تعمیرات و تعویض آن می تواند کمتر باشد.

مزایای اسکلت فلزی
مزایای اسکلت فلز

مراحل ساخت اسکلت فلزی

برای نصب اسکلت فلزی ساختمان باید آموزش ها به صورت تئوری و عملی به افراد داده شود، چون هر اسکلت فلزی از قسمت‌ های مختلفی تشکیل شده است. بر همین اساس سازمان های فنی و حرفه ای وجود دارند که در برخی زمان های سال دوره های مهارتی برگزار می کنند. ساخت فونداسیون و اجرای اسکلت فلزی شامل مراحلی مختلفی اعمم از خاکبرداری، پیاده کردن نقشه، گودبرداری، اجرای بتن مگر، آرماتوربندی، قالب بندی، اجرای بیس پلیت و در نهایت جایگذاری ستون و تیرها می باشند که اجرای صحیح آن ها از اهمیت بالایی برخوردار است.

پیشنهاد مطالعه: انواع کوره در تولید آهن آلات - مجله آهن

مراحل ساخت اسکلت فلزی

شما عزیزان می توانید برای اشنایی بیشتر درباره اسکلت فلزی و مراحل ساخت به مطلب “اسکلت فلزی و مراحل اجرای فونداسیون آن” مراجعه نمایید.

پیامدهای اجرای نادرست اسکلت فولادی

اگر نصب اسکلت فلزی به درستی انجام نشود، ایمنی ساختمان و مقاومت آن در برابر بلایای طبیعی، مانند سیل و زلزله افزایش پیدا خواهد کرد، اما در صورت عدم دقت و آگاهی لازم هنگام نصب این سازه ممکن است موارد اشتباهی صورت گرفته و کل ساختمان به دلیل یک سهل ‌انگاری از بین برود یا حتی خسارات جانی ایجاد شود.

این سازه‌ ها معمولا برای ساختمان های چند طبقه به کار برده می‌شوند و به همین دلیل از نظر مهندسی اهمیت زیادی در ساختمان دارند. در ساختمان های تک طبقه نیز می ‌توان از این اسکلت ‌ها استفاده کرد.

نصب اسکلت فلزی، دقت و دانش کافی می ‌خواهد و نیاز به تجربه و مهارت دارد چرا که در صورت انجام نا صحیح آن محاسبات و نتیجه ی کار تغییر خواهد کرد. تمام نکات مهندسی شده هنگام طراحی، اگر به‌ درستی انجام نشود، محاسبات و نتیجه آن نیز تغییر خواهد کرد.

اجرای نادرست اسکلت فولادی
اجرای نادرست اسکلت فولادی

جمع بندی

پیشنهاد مطالعه: انواع ورق های مورد استفاده در صنعت خودروسازی - مجله آهن

اجرای اسکلت فلزی ساختمان مهم‌ ترین قسمت ساخت یک سازه بعد از فونداسیون آن می ‌باشد. در صورتی‌ که نصب اسکلت فلزی به‌ درستی انجام شود، یک ساختمان با ایمنی بالا و مهندسی شده خواهیم داشت. در غیر این ‌صورت این سازه دوام زیادی ندارد و چه خسارات مالی و جانی، ایجاد می‌ کند.

اسکلت های فولادی دارای مزایا و معایبی هستند. استحکام بالا و مقاومت در برابر آتش سوزی و رطوبت از مزایای آن می باشند. همچنین این نوع سیستم سازه ای، مناسب ساختمان های بلندمرتبه و با دهانه طویل است. بنابراین برای انتخاب آن باید شرایط و نوع سازه مورد نظر را مورد توجه قرار دهید.

سوالات متداول اهمیت ساخت اسکلت فلزی

مزایای اسکلت فلزی کدامند؟

مزایای اسکلت فلزی در ساخت و ساز شامل استحکام و طول عمر بالا، مقرون به صرفه و غیره می باشند.

پیامدهای اجرای نادرست اسکلت فولادی کدامند؟

اگر نصب اسکلت فلزی به درستی انجام نشود، ایمنی ساختمان و مقاومت آن در برابر بلایای طبیعی، مانند سیل و زلزله افزایش پیدا خواهد کرد.

انکر بولت؛ انواع و کاربردهای آن

انکر بولت؛ انواع و کاربردهای آن

برای سهولت و ایمنی در صنعت ساختمان سازی، روش ها و وسایل زیادی مورد استفاده قرار می گیرند. یکی از این وسایل مهم، انکر بولت نام دارد. با اختراع انکر بولت، در نصب انواع سازه هایی مثل آسانسورو پله برقی تحول مهمی ایجاد شد. در واقع انکرها نوعی میله های مهاری به قطر ۲۰ هستند که میزان تحمل فشار لنگری، در طول آن ها تاثیرگذار خواهد بود. . انکر بولت در انواع مختلفی تولید می شود که در ادامه با آن ها آشنا خواهید شد.

انکر بولت چیست؟

انکربولت نوعی قطعه است که برای اتصال عناصر سازه ای به بتن مورد استفاده قرار می گیرد. در صنعت ساختمان سازی، معمولا از این محصول برای اتصال بیس پلیت به بتن استفاده می شود. نحوه اجرای انکربولت به گونه ای است که یک سر آن درون بتن و سر دیگر آن نیز در صفحات فولادی قرار می گیرد.

انکر بولت ها دارای انواع متفاوتی هستند که هر کدام شرکت سازنده ی منحصر به خود را دارند. لازم به ذکر است که وجود رزوه  در یک سر انکر بولت ها  قابلیت نصب مهره و واشر را  به آن ها می دهد. انکربولت ها مصارف گسترده ای دارند. از آن ها در ساختمان های معمولی، نیروگاه های اتمی و سد ها استفاده می شود. با این حال کاربرد اصلی آن ها، محکم کردن ستون های فولادی بر روی فونداسیون بتنی است.

# حتما بخوانید

آهن ملل

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: مطالعه مقاله بیس پلیت و کاربرد آن در ساختمان

بیس پلیت

انواع انکربولت

ساده ترین نوع انکربولت ها، آن هایی هستند که قبل از عملیات بتن ریزی نصب می شوند. این محصول که از یک پیچ و یک سر شش ضلعی تشکیل شده است، درون بتن قرار می گیرد. یکی از قوی ترین انواع آن ها دارای پیچ خمیده و یک قسمت گیره ای شکل است که در برابر زلزله مقاومت بالایی دارد. این نوع انکربولت در عین قوی بودن، از اجرا و نصب دشواری برخوردار است. انکر بولت ها در دو نوع شیمیایی و مکانیکی مورد استفاده قرار می گیرند که در ادامه با آن ها  آشنا می شوید:

انکر بولت شیمیایی

این نوع انکربولت به عنوان چسب کاشت هم شناخته می شود که برای افزایش چسبندگی، بین بتن و میلگرد قرار می گیرد و می تواند بدون محدودیت در هر عمق و قطری قرار گیرد.

نوع شیمیایی، یکی از قوی ترین انواع انکربولت ها است که شرایط نصب دشواری دارد؛ علت این دشواری هم به دلیل خاص و منحصر به فرد بودن ترکیب مواد شیمیایی این نوع انکربولت است که زمان بندی دقیقی هم برای نصب دارد. انکر شیمیایی نسبت به انکر مکانیکی باعث شکل گیری انعطاف پذیری بیشتری می شود.

انکر بولت مکانیکی

انکر بولت های مکانیکی، انکرهایی هستند که پس از نصب شدن، به واسطه ی تماس و اصطکاکی که با مواد پایه مثل بتن دارند، به استحکام لازم می رسند. انکرهای مکانیکی از پیچ رولی، مهره، قطعه ی استوانه ای شکل و واشر تشکیل شده اند. وجود این قطعات در انکر مکانیکی، امکان حرکت آزاد و شرایط منبسط شدن را در آن فراهم می کند.

این نوع انکر، پس از قرار گرفتن در حفره ی حاوی مصالح پایه، منبسط می شود. فشار انبساط، به دیواره حفره وارد و باعث ایجاد اصطکاک خواهد شد؛ همین اصطکاک ایجاد شده، شرایط را برای استحکام بیشتر فراهم می کند. انکرهای مکانیکی به شکلی طراحی شده اند که وقتی وارد حفره ی حاوی مصالح پایه شدند، دیگر از جای خود خارج نمی شوند. انکر بولت های مکانیکی به صورت نر و ماده وجود دارند. برخی از انکر بولت های مکانیکی تنها در بتن های جامد و برخی دیگر نیز در مواد پایه مثل بتن، آجر و بلوک مورد استفاده قرار می گیرند.

عوامل موثر در انتخاب نوع انکر بولت

قبل از انتخاب نوع انکربولت، باید موارد زیر را در نظر داشت:

  • شرایط محیطی و آب و هوایی
  • فاصله دو انکربولت
  • قطر انکر بولت و عمق کاشت
  • نوع و میزان انکربولت
  • فاصله انکر بولت از لبه مصالح پایه
  • نوع مصالح پایه
عوامل موثر در انتخاب نوع انکر بولت

استاندارد انکربولت

از استانداردهای بین المللی موجود برای تولید انکربولت، می توان به موارد زیر اشاره نمود:

  1. استاندارد UL
  2. استاندارد Cola
  3. استاندارد NSF 61
  4. استاندارد ICC (ICC Grouted Masonry و ICC Hollow Masonry و ICC Unreinforced Masonry)
  5. ورژن های مختلف استاندارد IBC
  6. استاندارد LEED
  7. استاندارد FM
  8. استاندارد Miami-dade

روش ‌عملکرد انکر بولت

چهار روش جهت گیرایی انکر بولت در بتن وجود دارد که در ادامه به معرفی و توضیح مختصری در رابطه با هر یک از آن ها می پردازیم:

روش اصطکاکی و انبساطی

اکثرا انکرهای اصطکاکی و انبساطی از جنس پلاستیک و فلز هستند و به راحتی نیز قابل اجرا خواهند بود. به علت اصطکاکی که پس از  نصب آن ها ایجاد می شود، این نوع از انکرها قابلیت تحمل بارهای مختلف را پیدا می کنند.

پیشنهاد مطالعه: انواع پوشش لوله فولادی در ۴ دسته داخلی، خارجی، ترکیبی و نوع مواد - مجله آهن

روش چسبندگی

در این روش بعد از کاشت انکرها، چسبندگی میلگرد با مصالح پایه افزایش پیدا می کند. در نتیجه، ظرفیت باربری بتن نیز بالا می رود. مزیت استفاده از این روش نسبت به روش های دیگر عدم وجود محدودیت در به کارگیری انکربولت برای عمق و قطر است.

روش چفتی یا کلیدی

در روش چفتی (کلیدی)، سوراخ هایی داخل مصالح پایه بتن ایجاد می شود که به اتصال بهتر انکرها کمک می کند. روش چفتی باعث می شود قدرت باربری مصالح پایه زیاد شود و به لحاظ دینامیکی ظرفیت آن ها افزایش پیدا کند. همچنین لازم به ذکر است که در روش چفتی، کاشت انکربولت در لبه مصالح نیز امکان پذیر خواهد بود.  

روش ترکیبی چفتی و اصطکاکی

این روش، همانطور که از اسم آن پیداست، ترکیبی از روش های چفتی و اصطکاکی است که باعث گیرایی بالای انکر با مصالح پایه می شود؛ در نتیجه می توان گفت  که ظرفیت دینامیکی و باربری در این روش بسیار بالا است.

کاربردهای انکر بولت

از انکر بولت ها  در موارد زیر می توان استفاده نمود:

  • نصب و طراحی انواع پارتیشن های اداری
  • نصب انواع مختلف سقف کاذب با استفاده از انکربولت
  • مونتاژ انواع سرویس های بهداشتی
  • نصب انواع تجهیزات بیمارستانی
  • نصب نماهای فلزی ساختمان
  • مهاربندی داربست فلزی
  • لوله کشی ساختمان
  • نصب انواع جرثقیل سقفی
  • تولید آشیانه هواپیما
  • نصب انواع دکل های مخابراتی و برقی
  • ریل گذاری خطوط مترو
  • ساخت انواع ماشین آلات

نتیجه گیری

در این مقاله به معرفی انکربولت، انواع و روش های عملکرد آن پرداخته شد. همانطور که گفته شد انکربولت برای چفت و بست کردن عناصر سازه ای به بتن و ایمن سازی ساختمان ها  طراحی شده است. بیشترین کاربرد آن نیز در صنعت ساختمان سازی است. در آخر، باید اضافه کرد که برای نصب انواع انکربولت ها، داشتن مهارت کافی ضروری خواهد بود.

سوالات متداول انکر بولت؛ انواع و کاربردهای آن

انکر بولت چیست؟

انکربولت، نوعی قطعه است که در صنعت ساختمان سازی برای اتصال بیس پلیت به بتن استفاده می شود.

انواع انکربولت کدامند؟

انکر بولت ها بطور کلی به دو دسته ی مکانیکی و شیمیایی تقسیم می شوند.

پیشنهاد مطالعه: انواع ورق روغنی + ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی - مجله آهن

عوامل موثر در انتخاب نوع انکربولت چه هستند؟

شرایط محیطی، فاصله دو انکربولت، همچنین نوع و میزان بار از عوامل موثر در انتخاب انکربولت هستند.

انواع کوره در تولید آهن آلات

انواع کوره در تولید آهن آلات

فرآیند اصلی تولید آهن آلات مدرن، استفاده از انواع کوره است. این کوره ها تعیین کننده ی خصوصیات مواد و کیفیت محصول نهایی میباشد. 

در بازار، طی فرآیند تولید به عرضه کالاهای با کیفیت به عملیات گرمایشی و سرمایشی اعمال شده وابسته میباشد. بنابراین با آهن ملل همراه باشید.

  انواع کوره هریک در مراحل مختلف کاربرد دارد که این مراحل شامل:

  • پیش گرمایش میله
  • تولید محصولات آهنی و غیرآهنی مثل ذوب قراضه
  • شکل دهی گرم صفحات فلزی
  • عملیات حرارتی فولاد

در این مقاله به بررسی اختصاصی انواع کوره و مزایا و معایب هریک میپردازیم.

انواع کوره ها

کوره ها انواع متفاوتی در زمینه ی تولید آهن آلات دارد که شامل:

  •   کوره بوته ای
  •   کوره القایی
  •   کوره کوپلا
  •   کوره مقاومتی الکتریکی
  •   کوره قوس الکتریکی
  •   کوره شعله ای

کوره بوته ای

کوره بوته ای یکی از قدیمی و ساده ترین انواع کوره ها میباشد که در واحد ریخته گری مورد استفاده قرار میگیرد.

کوره بوته ای
کوره بوته ای

توجه به کوره بوته ای در گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی کمتر شده اما در شرایط خاص همچنان کوره بوته ای مورد استفاده قرار میگیرد.

در کوره بوته ای مواد اولیه و سوخت باهم تماسی ندارند و مواد درون کوره با استفاده از حرارت به مواد مذاب تبدیل میشود.

انواع کوره بوته ای کاربردهای متفاوتی دارند زیرا مواد نسوز مختلفی در ساخت آن به کار میرود.

رایج ترین بوته ها شامل بوته گرافیتی، سیلیکون کاربایدی، شاموتی میباشند.

از بوته فولادی برای ذوب آلیاژهای با نقطه ذوب پایین و آلیاژهایی مثل منیزیم که میل ترکیبی زیادی با اکسیژن دارند، استفاده میشود.

سوخت کوره بوته ای با مصرف گازوئیل، مازوت، گاز طبیعی و الکتریسیته تامین می‌شود.

انواع کوره بوته ای برحسب نوع ساختمان به صورت کوره ثابت، کوره ثابت با بوته متحرک یا گردان ساخته میشود.

مزایا و معایب کوره بوته ای

کوره بوته ای مزایایی دارد که سبب گردیده استفاده از آن در کارگاه های کوچک در اولویت باشد که این مزایا شامل:

  • سادگی و سهولت ساخت
  • ارزانی و مقرون به صرفه بودن این کوره
  • کیفیت مذاب خوب

از عیب این کوره میتوان گفت که تلفات حرارتی در این کوره ها بالا میباشد.

کوره القایی

این نوع از کوره جزو کوره های مدرن محسوب میشود.

در اثر عبور جریان الکتریکی میدان مغناطیسی در سیم پیچ ایجاد میشود که سبب به وجود آمدن جریان های گردابی در فلز میشود که باعث ذوب شدن آن میشود.

کوره القایی بر حسب فرکانس به ۳ دسته تقسیم میشود:

  • فرکانس پایین ۵۰ هرتز
  • فرکانس متوسط ۲۰۰ تا ۱۰۰۰۰ هرتز
  • فرکانس ۱۰۰۰۰ هرتز به بالا

کوره های فرکانس پایین، راندمان پایینی دارند که بیشتر به عنوان کوره های نگهدارنده مورد استفاده قرار میگیرد همچنین این نوع از کوره ها ب ای ذوب توصیه نمیشوند.

کوره های فرکانس بالا برای ذوب در آزمایشگاه ها مورد استفاده قرار میگیرند.

مزایا و معایب کوره القایی

مزایای کوره های القایی شامل:

  • توزیع حرارت مطلوب
  • مصرف انرژی کمتر نسبت به کوره مقاومتی
  • کنترل ترکیب شیمیایی
  • عدم محدودیت افزایش دما

عیب این کوره از جمله استفاده از الکتریسیته باعث افزایش هزینه میشود.

به دلیل وجود تلاطم و سرد بودن مذاب در سطح فوقانی امکان تصفیه مذاب وجود ندارد به همین دلیل از قبل باید تمیز شود.

کوره کوپلا

استفاده از کوره کوپلا، متداول ترین روش ذوب چدن میباشد.

ساختمان کوره کوپلا استوانه ای فولادی میباشد که با جداره نسوز پوشیده شده استکه قطر این ساختمان متناسب با ظرفیت و سرعت ذوب متغیر میباشد.

بخش های جانبی این کوره شامل پیش گرم کن هوا، ریل شارژ و محل تصفیه گازهی خروجی میباشد.

این کوره در تماس مستقیم با شارژ ظرفیت ذوب از ۱۰۰ تا ده ها تن دارد. براساس نحوه و نوع مصرف سوخت انواع کوره در صنعت استفاده میشود.

مزایا و معایب کوره کوپلا

با استفاده از کوره کوپلا میتوان حجم مذاب بالایی آماده کرد همچنین نحوه کار با این کوره ساده میباشد.

کوره های کوپلا انعطاف پذیری کمی در رسیدن به فوق گدازهای بالا دارند.

کوره مقاومتی الکتریکی

در این نوع از کوره حرارت لازم برای ذوب شارژ از طریق عبور جریان الکتریکی از المنت‌ها تامین می‌شود.

از کوره های مقاومتی برای عملیات حرارتی، پیش گرم کردن برای شکل دهی با فشار و ذوب فلزات استفاده میشود.

ساخت المنت ها از آلیاژ هایی با نقطه ذوب بالا و مقاوم به خوردگی و اکسیداسیون میباشد.

انواع کوره مقاومتی در دو نوع

  • کوره مقاومتی با گرم کننده مستقیم

در این کوره جریان برق با ولتاژ گرم عبور میکند و جریان شارژ از خود شارژ عبور میکند. همچنین این کوره برای گرم نگه داشتن و ذوب کاربرد دارد.

  • کوره مقاومتی با گرم کننده غیرمستقیم

در این کوره جریان برق از المنت های فنری که دور کوره پیچیده شده میگذرد و حرارت در ابتدا به کوره و از آنجا به بوته شارژ منتقل میشود.

مزایا و معایب کوره مقاومتی الکتریکی

در این روش ترکیب شیمیایی مذاب کنترل میشود.

عیب این کوره علاوه بر بالا بودن هزینه ها به دلیل استفاده از الکتریسیته، ظرفیت این کوره ها حداکثر ۵۰۰ کیلوگرم میباشد که این ظرفیت کم است.

کوره قوس الکتریکی

ساختمان کوره قوس الکتریکی یک حمام بزرگ با بدنه فولادی پوشیده شده با ماده نسوز میباشد.

سقف و بدنه ای این کوره با لوله های آبگرد پوشیده شده است چون دمای بدنه بالا میباشد که باعث از بین رفتن ماده نسوز شود.

قوس الکتریکی نیز در دو نوع میباشد که شامل:

  • قوس الکتریکی مستقیم

قوس الکتریکی مستقیم در ذوب فولاد و چدن استفاده میشود.

  • قوس الکتریکی غیر مستقیم

قوس الکتریکی غیر مستقیم برای ذوب آلیاژهای مس مورد استفاده قرار میگیرد.

مزایا و معایب کوره قوس الکتریکی

از قراضه های ارزان میتوان در این کوره استفاده کرد.

تمیز بودن کوره قوسی الزامی نیست.

در این کوره دمای قوس ایجاد شده بیشتر از کوره القایی میباشد.

در کوره القایی هزینه انرژی در مقایسه با کوره قوس کمتر است.

هزینه گرافیت و نسوز مورد استفاده در کوره قوس باعث افزایش هزینه های عملیاتی میشود.

کوره شعله ای

در قرون وسطی از کوره شعله ای برای ذوب برنز به منظور ریخته گری زنگ های کلیسا استفاده میشود.

در این کوره مواد شارژ در تماس مستقیم با محصولات احتراق قرار میگیرد و ذوب میشود.

شارژ داخل کوره به دو طریق : درب و سقف کوره انجام میشود.

سوخت مصرفی برای کوره شعله ای، گازوئیل یا گاز طبیعی میباشد.

ظرفیت کوره شعله ای برای ذوب آلیاژهای غیرآهنی، ۱۵ تا ۷۵ تن متغیر میباشد اما کوره های ۵۰۰ کیلوگرمی نیز ساخته شده است.

این کوره های شعله ای تا ۹۰ تن ظرفیت دارند. ساخت انواع کوره شعله ای به شکل مکعب مستطیل و استوانه ای میباشد.

مزایا و معایب کوره شعله ای

کوره ی شعله ای دارای مزایایی میباشد که شامل:

  • ساخت کوره ی شعله ای ساده است.
  • حجم و سرعت بالایی در ذوب دارد.
  • احتیاج به سرمایه گذاری زیادی ندارد.

عیب کوره شعله ای، راندمان کوره ها پایین است چون درجه حرارت مذاب بالا نمیباشد.

انواع پوشش لوله فولادی در ۴ دسته داخلی، خارجی، ترکیبی و نوع مواد

انواع پوشش لوله فولادی در ۴ دسته: داخلی، خارجی، ترکیبی و نوع مواد

انواع پوشش لوله فولادی، معمولا با اهداف مختلفی انجام می ­شود که از مهم ترین آن ها افزایش مقاومت لوله نسبت به خوردگی، کاهش سایش ناشی از عبور سیال و افزایش مقاومت در برابر عوامل محیطی است. از آنجایی که بسیاری از صنایع (مانند خطوط لوله تامین آب آشامیدنی، پالایشگاه­های پتروشیمی، آبیاری و …) برای انتقال سیال، به خطوط لوله وابسته هستند، از پوشش های محافظ متفاوت و از جنس های مختلف برای حفاظت از خطوط لوله و افزایش طول عمر آن ها نسبت به آسیب ‌های شیمیایی، شرایط محیطی و … استفاده می گردد. این پوشش ها در انواع داخلی، خارجی و ترکیبی اجرا می شوند و هر کدام شامل چندین نوع پوشش با جنس های مختلف هستند. تمامی پوشش های فوق را برای انواع لوله های فلزی در این مقاله از دانشنامه آهن ملل بررسی کرده ایم؛ با ما همراه باشید.

نسخه صوتی انواع پوشش لوله فولادی

چرا لوله ها به پوشش نیاز دارند؟

خطوط لوله از اجزای ضروری در صنعت و ساخت و ساز به ­شمار می ­روند. لوله ‌های فولادی بدون پوشش، دارای ویژگی‌ های مثبتی هستند؛ اما برای این که بتوانند در صنایع مختلف قابل استفاده باشند به یک لایه محافظ نیاز دارند. به خصوص برخی لوله ها مانند لوله اسپیرال که درزدار هستند و نسبت به لوله های بدون درز در برابر خوردگی آسیب پذیرترند، بیشتر به این پوشش نیاز دارند.

لوله فولادی چیست و چه انواعی دارد؟

لوله های فولادی یکی از پرکاربردترین لوله ها در صنایع مختلف هستند که انواع گوناگونی دارند. انواع لوله فولادی یا فلزی با توجه به مشخصات، روش ساخت و کاربردی که دارند به انواع مختلفی تقسیم می شوند. به طور مثال از نظر روش ساخت به انواع لوله درزدار و لوله بدون درز قابل دسته بندی هستند. برای آشنایی بیشتر با لوله فولادی، انواغ، مزایا و روش تولید آن، مقاله لوله فولادی چیست؟ را مطالعه نمایید.

همچنین در برخی کاربردها نیز لزوم استفاده از پوشش لوله بیشتر احساس می شود. به طور مثال، ساخت سیستم خط لوله برای پروژه­ های تامین آب یا نفت و گاز در مقیاس بزرگ، به منابع مالی قابل توجه ای نیاز دارد. از همین رو کنترل خوردگی داخلی و خارجی خط لوله به افزایش کارایی آن ها کمک به سزایی خواهد کرد.

در مجموع می توان گفت مواردی که منجر به استفاده از پوشش لوله می شود، شامل نیاز به مقاوت لوله در برابر رطوبت، فشار، درجه حرارت کم یا زیاد، ضربه و به طور کلی عوامل محیطی است.

وظیفه پوشش لوله چیست؟

پوشش دهی لوله به این منظور انجام می ­شود که این خطوط در برابر عوامل آسیب­رسان بیرونی محافظت شوند، در مواقعی نیز که پوشش داخلی لوله های فولادی مورد استفاده قرار می­گیرد، سعی بر این خواهد بود تا از تاثیر سیال عبوری بر خواص و ویژگی ­های این تجهیزات جلوگیری شود.

یکی از وظایف اصلی پوشش لوله های فولادی در خصوص لوله­های انتقال آب است که از رشد میکروارگانیسم ­هایی همچون قارچ، جلبک و باکتری جلوگیری کرده که از نظر بهداشتی اهمیت دارد.

مهم ترین انواع پوشش لوله های فولادی

انواع پوشش لوله های فولادی بر اساس مواد پوشش، طراحی خط لوله، محل و چگونگی استفاده از لوله (به صورت روکار یا توکار)، روش های اتصال، نفوذ ناپذیری و مدت­زمان نگهداری انتخاب می­ شوند. مهم ترین نمونه ­های آن ها شامل پلی­اتیلن، اپوکسی و ملات سیمانی است. در ادامه، انواع پوشش لوله فولادی را از ۳ منظر زیر بررسی می کنیم:

انواع پوشش لوله های فولادی

۱- انواع پوشش لوله از نظر نوع مواد: به­طور کلی، پوشش لوله های نفت و گاز، آب آشامیدنی و دیگر سیالاتی که نیاز به خطوط لوله دارند بر اساس نوع مواد به­کار رفته قابل دسته بندی است. مهم ترین آن ها نیز شامل انواع پوشش اپوکسی، پایه نفتی، ترموپلاستیکی، پلی اوره و سیمانی است.

۲- انواع پوشش خارجی لوله: مواد مختلفی برای سطح خارجی لوله­ها مورد استفاده قرار می ­گیرد تا فرآیند حفاظت از این تجهیزات را به­خوبی انجام دهند. پوشش خارجی لوله فولادی بر اساس مشخصه ­های متنوعی همچون عوامل محیطی و میزان تنش­ های واردشده انتخاب می ­شود.

۳- انواع پوشش داخلی لوله: به­منظور پوشش­ دهی سطح داخلی لوله­ ها از مواد مختلفی همچون اپوکسی، پلی اتیلن و گالوانیزه استفاده می­ شود تا از این طریق، میزان مقاومت در برابر خوردگی افزایش پیدا کرده و از طرفی نیز مقدار تشکیل رسوب را کاهش دهد.

۴- انواع پوشش ترکیبی لوله: پوشش های ترکیبی در لوله های فولادی به منظور افزایش هرچه بیشتر مقاومت لوله در برابر عوامل مخرب صورت می گیرد. مهم ترین این پوشش ها نیز شامل پوشش پودر اپوکسی و پودر پلی استر و یا پوشش چندجزئی مایع می باشد.

در ادامه، هر کدام از پوشش های فوق را با جزئیات بیشتری معرفی می کنیم.

انواع پوشش لوله از نظر نوع مواد

پوشش­های مورد استفاده برای ایجاد لایه محافظتی روی جداره­ های لوله فولادی از نظر ترکیبات، تفاوت­ هایی دارند که مهم ترین آن ها به شرح زیر است:

انواع پوشش لوله از نظر نوع مواد
  • پوشش های پلیمری ترموپلاستیک

پوشش ­های ترموپلاستیکی، موادی هستند که در اثر حرارت­ دهی نرم می­ شوند و روی سطوح قرار می­ گیرند که از معروف­ ترین نمونه آن ها می ­توان به پلی اتیلن اشاره کرد.

۱- پوشش های اپوکسی

اپوکسی را می ­توان یکی از اصلی ­ترین موادی دانست که در حالت پودری و مایع برای محافظت در برابر خوردگی مورد استفاده قرار می­ گیرد؛ از همین رو سطح داخلی و خارجی لوله ­ها را می­ توان با این ماده پوشش داد.

۲- پوشش های پایه نفت

پوشش ­های پایه نفتی از تقطیر نفت خام به ­دست می ­آیند که انواع رایج آن شامل بیتومن و بیتوسل است که سطح بیرونی لوله ­ها را می ­توان با استفاده از آن ها پوشش داد.

۳- پوشش های سیمانی

برای پوشش لوله ­های انتقال آب آشامیدنی، فاضلاب و آب دریا با نسبت مشخصی از سیمان که می ­تواند از انواع مختلفی همچون پلیمری، آلومینا و پرتلند باشد در کنار سایر افزودنی ها برای تهیه پوشش­های سیمانی استفاده می ­شود.

۴- پوشش های پلی اوره

مزیت بسیار خوبی که می­ توان برای پوشش ­های پلی اوره در نظر گرفت مربوط به امکان استفاده برای سطوح عمودی است که در چنین حالتی، انعطاف­ پذیری بالایی را ایجاد می­کند.

انواع پوشش خارجی لوله فولادی

برای پوشش­ دهی سطح خارجی لوله ­ها از موادی با ترکیبات متنوع استفاده می­ شود که هر کدام ویژگی­ های منحصربه­فردی دارند و می ­توانند زمان استفاده، قابلیت ­های مطلوبی برای خطوط انتقال سیالات به­ همراه آورند.

انواع پوشش خارجی لوله فولادی

۱-  پوشش خارجی قطران

اولین نوع پوششی که برای قسمت خارجی لوله ­ها مورد استفاده قرار می­گرفت، قطران داغ بود که نوعی ماده چسبناک و سیاه رنگ است. برای تولید این مایع از زغال سنگ یا چوب استفاده می ­شود و پس از تقطیر، آن را با مواد دیگری ترکیب می­کنند تا سخت و شکل ­پذیر شود.

۲- پوشش لوله آسفالتی یا زغال سنگی

پوشش آسفالتی یکی از ارزان ­ترین موادی است که می­ تواند به ­عنوان پوشش خارجی خطوط لوله استفاده شود. این پوشش، ظاهری سیاه ­رنگ دارد و امکان اجرای ساده و راحت از ویژگی ­های اصلی آن محسوب می ­شود. به ­طور کلی این ماده برای استفاده در خطوط لوله دریایی بسیار مناسب است که در آن دمای سیال معمولا بالاتر از ۷۰ درجه سانتی­گراد نمی­ رسد.

۳- پوشش بیتومن انامل

برای تهیه بیتومن انامل که یکی از نمونه ­های قدیمی پوشش ها به ­شمار می­ رود، از قیر اصلاح ­شده و لایه ­های نواری پشم شیشه استفاده می­ کنند. قیمت مقرون­ به ­صرفه‌ی پوشش لوله بیتومن را می ­توان به ­عنوان یک ویژگی مناسب در نظر گرفت.

۴- پوشش بیتوسل

بیتوسل به­ عنوان یک پوشش لوله فلزی بر پایه مواد نفتی شناخته می ­شود که ویژگی ­ها و خواص آن را با استفاده از مواد پلیمری ارتقا می­ دهند. به­طور معمول از این ماده با ضخامتی در حد ۴ میلی ­متر روی لوله ­ها استفاده می ­شود.

۵- پوشش FBE دولایه

برای اعمال این پوشش از ۲ لایه مجزای FBE استفاده می­ شود که یکی از آن ها باعث ایجاد مقاومت در برابر خوردگی می ­شود و لایه دیگر، خواص استقامتی در برابر آسیب ­های فیزیکی را برای لوله به­ وجود می ­آورد.

(پوشش اپوکسی لوله یا پوشش FBE  مخفف Fusion- Bonded Epoxy، در زمره پوشش های گرماسخت  (Thermoset) طبقه بندی می شوند.)

۶- پوشش پلی اتیلن سه لایه

برای اعمال پوشش ۳ لایه پلی اتیلن از FBE، چسب و پلی اتیلن به­ صورت همزمان استفاده می­ شود که قرارگیری آن ها کنار هم باعث می شود لوله در برابر ضربه و جریان الکتریکی مقاومت خوبی داشته باشد.

۷- پوشش پلی پروپیلن

پلی پروپیلن، دارای مقاومت مکانیکی بسیار بالایی است که در کنار آن از چسب و لایه FBE نیز می ­توان استفاده کرد. این حالت، قدرت اتصال بالا، عملکرد مناسب و عمر طولانی را برای پوشش لوله فولادی به همراه دارد. 

۸- پوشش پلی یورتان

یکی از ویژگی­ های بسیار خوبی که باعث می ­شود از پوشش لوله پلی یورتان در صنایع مختلف استفاده کنند، انعطاف ­پذیری بالای این ماده در برابر تغییر شکل است. برای تشکیل پلی یورتان، گروه­ های اتیل کاربامات توسط پیوندهای کاربامات به یکدیگر متصل می ­شوند.

۹- پوشش اپوکسی

لوله فولادی با پوشش اپوکسی، در چهار نوع پودر اپوکسی اتصال ذوبی، اپوکسی تک لایه، اپوکسی چند لایه و اپوکسی مایع عرضه می شود.

  • پودر اپوکسی اتصال ذوبی: در این نوع پوشش با اعمال حرارت، مواد مورد نظر روی سطح می ­چسبد و تحمل دمای بالایی دارد.
  • اپوکسی تک لایه:  یک لایه از ماده پودری را روی سطح خارجی لوله­ ها می ­ریزند و استفاده از فرآیندهای شیمیایی باعث می ­شود تا روی سطح بچسبد.
  • اپوکسی چندلایه: در این نوع پوشش لوله های فولادی ۲ لایه اپوکسی پشت سر هم روی لوله قرار می­ گیرد.
  • اپوکسی مایع: به­ منظور استفاده از رنگ اپوکسیِ لوله فولادی به­ صورت مایع، در ابتدا باید سطح مورد نظر به­خوبی تمیز شده و سپس اجرای پوشش با سرعت انجام شود تا مانع از خشک­شدن رنگ شود.

۱۰- پوشش نواری (پرایمر)

پوشش نواری یا پرایمر پوشش لوله، به­ طور معمول از لایه پی­وی­سی، پلی اتیلن یا پلی اولفین همراه با چسب تشکیل می ­شود که معمولا به ­صورت مارپیچی اطراف لوله قرار می ­گیرد و برای تعمیر قسمت ­های آسیب­ دیده بیشتر کاربرد دارد.

۱۱- پوشش گالوانیزه

یکی دیگر از موادی که برای پوشش انواع لوله های فولادی مورد استفاده قرار می­گیرد، گالوانیزه نام دارد. در این روش، فولاد را در حمامی از مواد مذاب که حاوی زینک (عنصر روی) است فرو می­برند تا لایه­ای از زینک روی لوله را به­طور کامل پوشش دهد.

۱۲- پوشش لفاف گرم

این پوشش برای کلدینگ لوله و کنترل انتقال حرارت در دمای سطح، طراحی شده و بسیار سبک وزن است. این پوشش روی لوله های داغ یا سایر سطوح با دمای بالا اعمال می ­شود تا به چسبندگی فوری دست پیدا کنند.

(کلدینگ به معنای روکش دار کردن هر چیزی است.)

۱۳- پوشش رنگ

استفاده از رنگ به عنوان پوشش، برای انواع لوله­ های فولادی کاربرد دارد. از این نوع پوشش می توان هم به عنوان پوشش خطوط لوله زیرزمینی و هم خطوط لوله روزمینی استفاده کرد که برای هر کدام از سیستم رنگی خاصی برای جلوگیری از خوردگی استفاده می ­کنند.

۱۴- پوشش پلی آلفین (دو لایه و سه لایه)

پلی آلفین به شکل ­های مختلفی برای پوشش خارجی مورد استفاده قرار می­ گیرد. در حالت دولایه‌ی این پوشش، برای بخش زیرین از یک چسب استفاده می­ کنند و بعد پلی آلفین روی آن اعمال می­ شود. نوع ۳ لایه این پوشش نیز از پودر اپوکسی، چسب کوپلیمری و یک بخش از جنس پلی اتیلن یا پلی پروپیلن تشکیل خواهد شد.

۱۵- پوشش راک گارد

پوشش راک گارد در واقع یک اندود بتنی روی لوله است. راک گارد که یک پوشش کارگاهی محسوب می شود با پایه اندود بتن مسلح ایجاد می گردد و از توان مکانیکی فوق العاده ای برای جلوگیری از خوردگی لوله ها برخودار است. یکی دیگر از ویژگی­ های مطلوب این پوشش، قابلیت خم ­پذیری آن است. از این رو می­ توان در مناطق کوهستانی و نقاطی از آن استفاده کرد که خطوط لوله با رودخانه، راه­آهن یا دیگر محل ­ها برخورد دارد.

انواع پوشش داخلی لوله فولادی

برای این که از خوردگی داخل لوله جلوگیری شود و از طرفی نیز به­منظور دستیابی به اهدافی همچون بهبود جریان سیال، افزایش بهداشت و کاهش انتقال آلودگی، کاهش اصطکاک و کاهش رسوب از انواع پوشش لوله فولادی برای قسمت داخلی استفاده می ­شود که شامل موارد زیر است:

انواع پوشش داخلی لوله فولادی

۱- پودر اپوکسی

استفاده گسترده از پودر اپوکسی برای جدار داخلی لوله ­ها باعث می­شود تا از واکنش شیمیایی میان سیال و سطح داخلی لوله­ های فولادی جلوگیری شود. از پوشش داخلی پودر اپوکسی، معمولا در خطوط لوله حامل آب دریا یا آب شور استفاده می شود که خاصیت ضدخوردگی به لوله ببخشد.

نکته: برای لوله های انتقال آب شُرب، حتما باید از پوشش داخلی اپوکسی استفاده کرد. نوع این پوشش با توجه به استانداردهای سازمان انتقال آب در هر شهر و با توجه به نوع آب انتقالی (سختی آب، شور یا شیرین بودن آن و …) متفاوت است.

۲- رنگ

رنگ ­آمیزی سطح داخلی لوله ­های فولادی بر اساس استانداردهای لازم و با درنظرگرفتن نوع کاربرد خطوط لوله انجام می ­شود. در این زمینه، کیفیت رنگ نیز بسیار حائز اهمیت خواهد بود.

۳- گالوانیزه

گالوانیزه کردن، این امکان را به تجهیزات فولادی می دهد تا از طریق حفاظت کاتدی، مقاومت مناسبی در برابر خوردگی و آسیب ­دیدگی نشان دهند؛ به همین منظور از این ماده برای پوشش داخلی لوله­ها استفاده می­ شود.

۴- ملات سیمانی

در ملات سیمانی از ترکیب ماسه، سیمان و آب استفاده می­ شود که تمامی سطح داخلی لوله را به­ صورت پاششی پوشش می ­دهد و برای لوله ­هایی با قطر ۴ اینچ و بالاتر کاربرد دارد.

انواع پوشش ترکیبی لوله فولادی

می ­توان از چند جزء مختلف برای تهیه پوشش استفاده کرد تا از این طریق، خواص و ویژگی­ های متنوع و مطلوبی را برای پوشش لوله های فولادی به ­وجود آورد. از جمله مهم ترین پوشش های ترکیبی لوله می توان به موارد زیر اشاره کرد:

انواع پوشش ترکیبی لوله فولادی

۱- پوشش پودر اپوکسی + پودر پلی استر

سیستم­ های پوششی که بر اساس پودر اپوکسی اجرا می­ شوند، یکی از مطمئن ­ترین راه­ های محافظت در برابر خوردگی هستند. در صورت ترکیب پودر اپوکسی با پودر پلی استر می ­توان انتظار داشت که مقاومت مناسبی در برابر اشعه UV خورشید برای لوله ایجاد شود.

۲- پوشش چند جزئی مایع

پوشش ­هایی که به ­عنوان چندجزئی شناخته می­ شوند، استفاده گسترده ­ای برای سازه­ های فولادی دارند. در واقع، ترکیب مواد مختلف با یکدیگر امکان برخورداری از قابلیت ­های هر پوشش را فراهم می­کند.

از جمله این پوشش ها می توان به پوشش دوجزئی اپوکسی مایع اشاره کرد. لوله های دارای این پوشش، معمولا در سازه های دریایی، سازه های فولادی در معرض آب شور، لوله های مدفون در خاک یا آب و یا پوشش روی لوله فاضلاب به طور گسترده استفاده می شوند.

عوامل تاثیرگذار در انتخاب پوشش لوله

برای انتخاب نوع پوششی که در بخش خارجی یا داخلی خطوط لوله مورد استفاده قرار می­گیرد باید مشخصه های مختلفی مد نظر قرار گیرد که به شرح زیر است:

  • عوامل موثر در انتخاب پوشش خارجی: زمانی که قصد دارید از پوشش لوله های فولادی برای بخش خارجی آن استفاده کنید باید به عوامل محیطی، دمای سیال و نوع مسیر توجه داشته باشید.
  • عوامل موثر در انتخاب پوشش داخلی: برای اعمال پوشش داخلی لوله ­ها لازم است تا ماهیت سیال و میزان خورنده ­بودن آن مورد بررسی قرار گیرد.

مزایای استفاده از پوشش لوله

مزایای استفاده از پوشش لوله

در نظر داشته باشید که استفاده از پوشش­ های داخلی و خارجی، مزایای زیادی را به­ همراه دارد؛ به ­طوری که هنگام اعمال پوشش از نفوذ سیال جلوگیری می­ شود و می­ توان تست­ های هیدرواستاتیک را بهتر انجام داد. از همین رو زمان بهره ­برداری از خطوط کاهش پیدا می­ کند.

به همین دلیل است که برخی از کارخانه های بزرگ و معتبر علاوه بر تولید لوله، تولید پوشش لوله و خدمات پوشش دهی خطوط لوله های فولادی را نیز انجام می دهند. این کارخانه ها قابلیت ارائه انواع پوشش داخلی، خاررجی و ترکیبی را دارند. اگر مایل هستید این کارخانه های تولید لوله را بشناسید، حتما مقاله معرفی کارخانه های تولید لوله را بخوانید.

در ادامه می توانید مهم ترین مزایای استفاده از پوشش لوله را بیشتر بشناسید:

۱- ایجاد تنوع در کاربری

استفاده از پوشش برای لوله ها از جمله پوشش لوله گاز باعث می شود بسیاری از لوله های مناسب برای محیط داخلی، در فضای خارجی نیز تا سال ها بدون تعمیر و نگهداری قابل استفاده باشند. یا می توان از برخی لوله های پوشش دار در انواع محیط های معمولی، مرطوب و یا محیط های خورنده استفاده کرد. بر همین اساس، یکی از مزایای بسیار خوبی که به­کاربردن پوشش به­ همراه دارد، ایجاد تنوع در کاربری است.

۲- افزایش طول عمر

هدف اصلی از پوشش لوله های فولادی، افزایش مقاومت در برابر عواملی است که می­ تواند کیفیت و طول عمر این تجهیزات را پایین آورد. با استفاده از پوشش لوله، طول عمر لوله ها و مدت زمان استفاده از آن ها نیز افزایش پیدا می­ کند.

۳- کاهش هزینه نگهداری

خطوط لوله به ­طور مرتب در معرض آسیب ­قرار می ­گیرند و به همین دلیل، هزینه­ های بالایی برای تعمیر و نگهداری آن ها صرف می شود. این در حالی است که با استفاده از پوشش لوله های فولادی می ­توان این هزینه ­ها را تا حد امکان کاهش داد.

جمع ­بندی

انواع پوشش لوله های فولادی را می ­توان بر اساس مواد به کار رفته در پوشش، اعمال آن به صورت خارجی یا داخلی و هدف استفاده طبقه بندی کرد. لوله­ هایی که برای خدمت دهی در صنایع نفت و گاز، پالایشگاه­ های پتروشیمی و انتقال آب ساخته می­شوند به پوشش ­های بادوام نیاز دارند که در بخش خارجی و داخلی اعمال می ­شود و شامل مواد مختلفی همچون اپوکسی، پلی اتیلن، پلی پروپیلن، گالوانیزه و دیگر موارد هستند.

با این که لوله ­های فولادی ممکن است برای چندین دهه و حتی تا ۱۰۰ سال هم دوام بیاورند، اما زمانی که آب یا هر نوع سیالی با آستر یا پوشش لوله­ ها در تماس باشد، کارایی بهتری خواهند داشت. با این حال، همچنان باید به­طور مداوم از آن ها نگهداری شود.

سوالات متداول

دلیل استفاده از پوشش برای لوله چیست؟

پوشش دهی لوله ها به دلیل افزایش مقاومت لوله در برابر رطوبت، درجه حرارت، فشار و ضربه و همچنین عوامل مخرب محیطی انجام می شود.

انواع پوشش لوله فولادی کدام است؟

به دلیل تنوع زیاد در لوله های فولادی، انواع پوشش این نوع لوله نیز بسیار متنوع است، اما به صورت کلی می توان پوشش انواع لوله فولادی را در سه دسته زیر تقسیم بندی کرد:
– پوشش از نظر نوع مواد: مانند پوشش های پلیمری، اپوکسی، پایه نفتی و …
پوشش خارجی: مانند بیتومن انامل، بیتوسل، FBE، پلی اتیلن، اپوکسی و …
– پوشش داخلی: مانند پودر اپوکسی، رنگ، گالوانیزه، ملات سیمانی و …
– پوشش ترکیبی: مانند پودر اپوکسی + پودر پلی استر، چند جزئی مایع

استفاده از پوشش لوله چه مزایایی دارد؟

مهم ترین مزایای استفاده از پوشش لوله ها شامل ایجاد تنوع در کاربری، افزایش طول عمر و کاهش هزینه نگهداری می باشد.

انواع پوشش سوله و کاربرد آن در صنایع

انواع پوشش سوله و کاربرد آن در صنایع

امروزه استفاده از سوله در صنعت کاربرد گسترده ای پیدا کرده است که ساخت کارخانه یا کارگاه بدون سو‌له غیر ممکن و سخت می باشد. سو‌له به دلیل طراحی متفاوتی که دارد در مقایسه با سازه های دیگر از اهمیت بیشتری برخوردار است.

سقف ها در این سازه ها متفاوت، بسیار سبک و دارای شیب می باشد همچنین دهانه ها در این نوع از سازه در مقایسه با سازه های دیگر بزرگ تر بوده و امکان ورود و خروج و جابجایی بارها یا حتی هواپیما ممکن می باشد. به منظور آگاهی و برای کسب اطلاعات بیشتر درباره سوله سازی با ادامه مقاله با آهن ملل همراه باشید.

ویدئو سوله سازی

ویدئو سوله سازی

سوله چیست؟

به سازه ای فلزی که دارای سقف شیب دار می باشد و از آن در تعمیرگاه ها و سالن های ورزشی، اسکلت ساختمان و انبارها استفاده می شود سو‌له می گویند. برای ساخت سو‌له ها، پوشش سو‌له اهمیت زیادی دارد که از ساندویچ پانل و پشم شیشه به عنوان پوشش دهی سو‌له ها استفاده می شود.

انواع سوله

تولید سو‌له ها با وزن های متفاوتی انجام می شود که این تفاوت وزن ناشی از فاکتورهایی چون کاربری سوله، نوع سوله، تجهیزات ساخت سوله، متریال ساخت سو‌له و غیره می باشد. سو‌له ها در دو نوع:

  • سو‌له سبک
  • سو‌له سنگین

تبدیل می شود. در ادامه درباره هریک به صورت مختصر شرح می دهیم.

انواع سوله
انواع سوله

سو‌له سبک

می توان گفت که بهترین و کاربردی ترین نوع سوله، سو‌له سبک می باشد که در بسیاری از موارد برای ساخت سو‌له سردخانه تا ساخت گاوداری صنعتی به کار گرفته شود.

سوله سنگین

سو‌له های سنگین معمولا از تیرورق ساخته می شوند که سو‌له های تیرورقی نامیده می شوند. سو‌له سنگین همان گونه که از اسمش مشخص است وزن بالایی دارند، منظور از وزن در این تعریف نسبت وزن میزان متریال مصرف شده در یک متر مربع از سازه می باشد که هر چقدر افزایش یابد سازه سنگین تری خواهیم داشت.

البته باید بدانید که افزایش وزن سازه به لحاظ اصول عمرانی و قوانین حاکم بر ساخت، نشانه خوبی نیست و امر مطلوبی محسوب نمی شود.

انواع پوشش سوله

در صنعت پوشش سوله به دو دسته کلی:

  • پوش سازه فلزی
  • پوشش سقف
  • پوشش بدنه

پوشش بدنه خود نیز به دو دسته پوشش داخلی، پوشش خارجی تقسیم بندی می شود.

انواع پوشش سو‌له به طور کلی شامل:

  • پوشش سوله و دیواره سو‌له با ساندویچ پانل
  • پوشش سوله با ورق گالوانیزه به همراه پشم شیشه و کارتن پلاست
  • پوشش سوله با ورق گالوانیزه به همراه پشم شیشه و توری مرغی

مجموعه آهن ملل به روزترین و مناسب ترین قیمت انواع ورق را به خریداران عزیز ارائه می نماید.

کاربرد پوشش سوله در صنایع مختلف

نوع پوشش سو‌له با توجه به کاربرد نهایی سو‌له انتخاب می شود. پوشش سقف سوله برای سو‌له های مورد استفاده در سردخانه ها بهتر است حتما ساندویچ پانل باشد.

برای سقف سو‌له های خشک و کارگاهی از توری مرغی، پشم شیشه همراه با ورق سینوسی استفاده می شود. برای سو‌‌له های در زمینه بهداشتی و مواد غذایی از پوشش ساندویچ پانل، پوشش سقف کارتن پلاست استفاده می شود.

برای سوله هایی مانند مرغداری، کشتارگاه و دامداری که لازم است به طور دائم مورد شست و شو قرار گیرد پوشش سقف کارتن پلاست، ورق و پشم مورد استفاده قرار می گیرد.

کاربرد پوشش سوله در صنایع مختلف
کاربرد پوشش سوله در صنایع مختلف

مراحل ساخت سوله با تیرآهن

مراحل ساخت سوله با تیرآهن شامل موارد زیر می شود:

  • تهیه نقشه سوله
  • خاکبرداری
  • پیاده کردن نقشه پی
  • اجرای بتن مگر
  •  آرماتور گذاری
  • قالب بندی
  • بتن ریزی پی
  • اجرای اسکلت فلزی
  • نصب پوشش سقف و دیوار
  • اجرای تأسیسات

در مقاله زیر می توانید درباره مراحل ساخت سوله با تیرآهن و تجهیزات لازم آن اطلاعات بیشتری به دست آورید.

# حتما بخوانید

آهن ملل

پیشنهاد کارشناس آهن ملل: تجهیزات لازم برای ساخت سوله با تیرآهن

پیشنهاد مطالعه: انواع نبشی ها کدامند و چه کاربردهایی در صنعت دارند؟ - مجله آهن

ساخت سوله با تیرآهن

نکات لازم برای طراحی سوله

با توجه به آئین نامه معتبر باید طراحی و ساخت سو‌له انجام شود در غیر این صورت ممکن است هزینه گزافی به سازنده تحمیل شده و استحکام و پایداری سازه را تضعیف نماید.

طراحی یک سو‌له نیاز به اطلاعاتی دارد که این اطلاعات شامل:

  • محاسبه بار دینامیکی جرثقیل
  • نیروی زلزله
  • نیروی باد و بار برف
  • مقاومت خاک منطقه
  • طول دهانه طولی و تعداد قاب های طولی
  • طول دهانه عرضی
  • پوشش سقف مورد نظر
  • ارتفاع جانبی سو‌له
  • شیب مورد نظر سقف و ارتفاع تاج

با در نظر گرفتن مراحل ساخت سوله که در بالا ذکر شد، اقدام به طراحی و ساخت سوله می نماییم، در پایان برای اجرای پروژه نقشه های اجرایی تهیه و ترسیم می شود. برای اجرای سازه سوله به نیروهای مجری متخصص جهت مونتاژ و رگلاژ و تنظیم قاب های سوله نیاز می باشد.

در اجرای سازه باید اجرای قاب همزمان با مهاربندهای جانبی سوله اجرا شود. یکی از نقاط ضعف سازه سوله ضعف پایداری آن در برابر نیروهای جانبی می باشد البته این مشکل توسط مهاربندهای جانبی کاملا مهار می شود اما زمان اجرای آن اهمیت زیادی دارد.

مراحل ساخت سوله
مراحل ساخت سوله

جمع بندی

با مطالعه این مقاله دریافتیم که به سازه ای فلزی که دارای سقف شیب دار می باشد و از آن در تعمیرگاه ها و سالن های ورزشی، اسکلت ساختمان و انبارها استفاده می شود سو‌له می گویند. سوله ها انواع متفاوتی دارند، متداول ترین انواع سوله ها عبارتند از: سوله های سبک و سوله های سنگین.

امیدواریم با مطالعه این مقاله اطلاعات لازم و کافی پیرامون موضوع محتوا به دست آورده باشید. ما با تکیه بر پیشینه خود در زمینه فروش آهن آلات، همواره بهترین ها را برای شما فراهم می نماییم.

سوالات متداول انواع پوشش سوله و کاربرد آن در صنایع

انواع پوشش سوله ها کدامند؟

پوشش و دیواره سوله با ساندویچ پانل
پوشش سوله با ورق گالوانیزه به همراه پشم شیشه و کارتن پلاست
پوشش سوله با ورق گالوانیزه به همراه پشم شیشه و توری مرغی

سوله سنگین چیست؟

سوله های سنگین معمولا از تیرورق ساخته می شوند که سوله های تیرورقی نیز نامیده می شوند.

در طراحی یک سوله به چه اطلاعاتی نیاز داریم؟

۱.محاسبه بار دینامیکی جرثقیل ۲.نیروی زلزله ۳.نیروی باد و بار برف ۴.مقاومت خاک منطقه ۵.طول دهانه طولی و تعداد قاب های طولی ۶.طول دهانه عرضی ۷.پوشش سقف مورد نظر ۸.ارتفاع جانبی سوله ۹.شیب مورد نظر سقف و ارتفاع تاج.